Реферат скачан с сайта allreferat wow ua




Скачать 276.03 Kb.
НазваниеРеферат скачан с сайта allreferat wow ua
Дата публикации19.11.2013
Размер276.03 Kb.
ТипРеферат
uchebilka.ru > Экономика > Реферат
Реферат скачан с сайта allreferat.wow.ua


Технологический процесс механической обработки детали Траверса, проект специального станочного приспособления для фрезерования паза детали, проект специального станочного приспособления для фрезерования контура детали, ...

РЕФЕРАТ Выпускная квалификационная работа выполнена студенткой группы Свд-42Пчелинцевой Анной Юрьевной. В данной пояснительной записке представлены: технологический процессмеханической обработки детали “Траверса”, проект специального станочногоприспособления для фрезерования паза детали, проект специального станочногоприспособления для фрезерования контура детали, проект специальногостаночного приспособления для сверления отверстий, проект металлорежущегоинструмента в расчете на годовую программу выпуска 50 самолетов в год. Все расчеты и принятые конструктивно-технологические решенияобоснованы с экономической точки зрения. Графическая часть курсовой работы представлена следующими чертежами: Чертеж детали 2 листа (А2) Анализ точности механической обработки 2 листа (А1) Технологические эскизы механической обработки 1 лист (А1) Технологический проект станочного приспособления на операциюфрезерования паза детали 2 листа (А1,А2) Технологический проект станочного приспособления на операциюфрезерования контура детали 1 лист (А1) Технологический проект станочного приспособления на операцию сверленияотверстий 1 лист (А1) Технологический проект режущего инструмента 1 лист (А3) Технологический проект мерительного инструмента 1 лист (А3) Пояснительная записка содержит: Всего листов пояснительной записки 72 листа Приложений 3 Список использованной литературы 14 источников СОДЕРЖАНИЕВВЕДЕНИЕ 71. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 8 1.1. Служебное назначение детали и анализ ТУ 9 1.2. Выбор типа производства 11 1.3. Выбор метода получения заготовки и его обоснование 12 1.4. Разработка технологического маршрута, выбор метода обработки и технологического оборудования 14 1.5. Анализ точности 19 1.6. Расчет технологических припусков 20 1.7. Расчет режимов резания 212. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 27 2.1. Проектирование специального станочного приспособления на операцию фрезерования паза детали «Траверса» 28 2.2. Проектирование специального приспособления на операцию фрезерования контура детали «Траверса» 34 2.3. Проектирование специального станочного приспособоения на операцию сверления отверстий в детали «Траверса» 38 2.4. Проектирование специального режущего и мерительного инструмента 433. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 49 3.1. Технико-экономическое обоснование выбора конструкции приспособления на операцию фрезерования паза детали 50 3.2. Технико-экономическое обоснование приспособления на операцию фрезерования контура детали 51 3.3. Технико-экономическое обоснование выбора конструкции приспособления на операцию сверления 52 3.4. Технико-экономическое обоснование применения специального инструмента 54 3.5. Технико-экономическое обоснование выбора маршрута 554. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ЭКОЛОГИЯ 59 4.1. Общие сведения. 60 4.2. Опасные и вредные факторы, вызывающие травматизм и профессиональные заболевания. 60 4.3. Общие требования и средства безопасности при работе на металлорежущих станках. 64 4.4. Роль технолога в обеспечении БЖД. Экология. 66ЗАКЛЮЧЕНИЕ 69СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 70ПРИЛОЖЕНИЯ 72 ВВЕДЕНИЕ Основной целью данной выпускной квалификационной работы бакалавраявляется получение навыков разработки технологических процессовмеханической обработки и проектирования специальных станочныхприспособлений, специального режущего инструмента. В данной работе произведен анализ служебного назначения детали,технических требований и точности. Проведено экономическое обоснованиевыбора способа получения заготовки, а так же рассчитаны технологическиеприпуски и выбираются режимы резания. На основании этого выбираются оборудование, режущий и мерительныйинструмент, разрабатываются два альтернативных варианта технологическихпроцессов механической обработки детали “Траверса” и приводится ихэкономическое обоснование. Далее проектируются специальные станочныеприспособления на следующие операции: фрезерования паза детали, контурадетали и сверления отверстий. На каждое приспособление выполнен анализточности и силовой расчет. При выполнении ВКР уделяется внимание экономическому обоснованиювыбора приспособления путем подсчета затрат на проектирование,изготовление, эксплуатацию и расчета ожидаемой экономии. Оцениваетсяэкономическая эффективность использования специального режущего имерительного инструмента и спроектированных приспособлений. Это даетвозможность предложить оптимальный вариант технологического процессаизготовления детали. 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 1.1. Служебное назначение детали и анализ ТУ Деталь КП.206.9373.1301.61 «Траверса» располагается в закрылке, в егопередней точке крепления. Траверса соединяет сам закрылок с подвижнойчастью механизации – корреткой. ТУ1. Отклонение от номинальной величины размера 225 не должнопревышать 0,115 мм. Невыполнение этого условия может привести к затруднению сборки узла. Контроль ТУ1 осуществлять штангенциркулем ШЦ-05 0-250 ГОСТ 166-80. ТУ6. Отклонение от перпендикулярности поверхности 21, 22 относительноповерхности 18, 20 не должно превышать 0,05 мм. Несоблюдение этого условия может привести к перекосу детали присборке, вследствие чего возможно возникновение внутренних напряжений. Схема контроля см. рис. ТУ7. Отклонение от перпендикулярности поверхности 16, 17 относительноповерхности 11, 15 не должно превышать 0,05 мм. Несоблюдение этого условия приведет к повышенному износу детали,заклиниванию при работе. Схема контроля см. рис. ТУ8. Отклонение от симметричности поверхности относительно поверхностине более 0,2 мм. Несоблюдение этого условия может привести к повышенному износу иуменьшению срока службы детали. Схема контроля ТУ2. Отклонение номинальной величины размера 102 не должно превышать0,087 мм. Несоблюдение этого условия может привести к затруднению сборки иработы узла. Контроль производить штангенциркулем ШЦ-05 ГОСТ 166-80. ТУ3. Отклонение номинальной величины размера 58 не должно превышать0,074 мм. Несоблюдение этого условия может привести к повышенному трению,износу, заклиниванию. Контроль осуществлять нутромером микрометрическим ГОСТ 7470-78. ТУ4. Отклонение от номинальной величины размера 46 мм не должнопревышать 0,062 мм. Несоблюдение этого условия может привести к повышенному износу,трению. Контроль осуществлять микрометром рычажным ГОСТ 6507-78. ТУ5. Отклонение от перпендикулярности поверхности 23 относительноповерхности 18 не должно превышать 0,15 мм. Несоблюдение этого условия может привести к значительному перекосусобираемого узла. Схема контроля см. рис. 1.2. Выбор типа производства Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операцийКЗ.О.. Условно различают три основных типа производства: массовое, серийное иединичное. Приняты следующие коэффициенты серийности: - для массового производства - [pic]; - для крупносерийного - [pic]; - для среднесерийного - [pic]; - для мелкосерийного - [pic]; - для единичного - [pic]. На базовом предприятии в цехе 251 имеется 300 рабочих мест. Онизготавливает 1500 наименований деталей и на одну деталь в среднемприходится по 8 операций, то есть [pic]. Таким образом, производство является мелкосерийным. 1.3. Выбор метода получения заготовки и его обоснование Расчет произведен по методике изложенной в [9, 120]. Рассмотрим два варианта изготовления данной детали: кованая штамповкаи поковка. 1. Коэффициент использования материала: [pic]; [pic]. 2. Трудоемкость изготовления [pic] детали для нового варианта: [pic]; [pic] - трудоемкость по базовому варианту, мин; [pic], [pic] - масса заготовки, кг при новом и базовом варианте. [pic]. 3. Снижение материалоемкости, кг: [pic]; [pic] - годовой объем выпуска детали, шт; [pic]. 4. Себестоимость [pic] изготовления детали: [pic]; Стоимость основных материалов: [pic]; [pic] - масса заготовки по варианту, [pic]; [pic] - стоимость материала заготовки, [pic]; [pic] - коэффициент транспортных расходов ([pic] для черных металлов и[pic] для других); [pic] - масса отходов на одну деталь, [pic]; [pic]; [pic]. Заработная плата основных рабочих: [pic]; [pic] - коэффициент выполнения норм; [pic] - коэффициент, учитывающий премирование; [pic] - коэффициент отчисления по социальному страхованию; [pic] - штучное время на операцию; [pic] - часовая тарифная ставка, [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]. Экономия по себестоимости: [pic]; [pic] за год. Вывод: проведя данный анализ можно сделать вывод, что штампованнаязаготовка по экономическим затратам на много выгоднее заготовки полученнойиз поковки. 1.4. Разработка технологического маршрута, выбор метода обработки и технологического оборудования1-й вариант технологического процесса (базовый вариант) Таблица 1.1.|№ операции |№ перехода |Наименование операции |Оборудование ||005 | |Входной контроль | ||010 | |Маркировочная | ||015 | |Фрезерная | || |1 |Фрезеровать штамповочный облой |FV36CUGUR ||020 | |Разметочная | ||025 | |Контрольная | ||030 | |Фрезерная |FV36CUGUR || |1-3 |Фрезеровать поверхности 1, 5, 8| || | |предварительно | || |4 |Переустановить заготовку | || |5-7 |Фрезеровать поверхности 2, 6, | || | |10 предварительно | ||035 | |Фрезерная |FV36CUGUR || |1-2 |Фрезеровать поверхности 11, 15 | || | |предварительно | || |3 |Переустановить прихват | || |4-5 |Фрезеровать поверхности 18, 20 | || | |предварительно | ||040 | |Сверлильная |2Н125 || |1-2 |Сверлить 2 отв. 16, 17 | || |3 |Сменить инструмент | || |4-5 |Сверлить 2 отв. 23, 24 | ||045 | |Разметочная | || |1 |Разметить контур заготовки | ||050 | |Фрезерная |FV36CUGUR || |1 |Развернуть шпиндель станка на | || | |13(40’ | || |2 |Фрезеровать поверхность 31 | || |3 |Развернуть шпиндель станка на | || | |21(30’ | || |4 |Фрезеровать поверхность 26 | || |5-6 |Переустановить заготовку, | || | |развернуть шпиндель на 7(40’ | || |7 |Фрезеровать поверхность 26 | || |8-9 |Сменить инструмент, развернуть | || | |шпиндель станка | || |10 |Фрезеровать поверхность 27 | || |11 |Развернуть шпиндель станка на | || | |1(20’ | || |12 |Фрезеровать поверхность 28 | ||055 | |Фрезерная |FV36CUGUR || |1-2 |Обкатать поверхности 25, 29 | ||060 | |Фрезерная | || |1 |Фрезеровать поверхности 1, 5 | || | |начисто | || |2 |Фрезеровать поверхность 3 | || |3 |Фрезеровать поверхность 7 | || |4 |Фрезеровать поверхности 8, 4 | || |5 |Фрезеровать поверхности 6, 2 | ||065 | |Фрезерная |FV36CUGUR || |1 |Фрезеровать поверхность 9 | || | |начисто | || |2-4 |Фрезеровать поверхности 12, 13,| || | |14 | || |5 |Фрезеровать поверхность 15 | || | |начисто | || |6 |Переустановить прихват | || |7 |Фрезеровать поверхность 18 | || | |начисто | || |8 |Фрезеровать поверхность 19 | || |9 |Фрезеровать поверхность 20 | || | |начисто | ||070 | |Сверлильная |2Н125 || |1 |Сверлить отв. 21, 22 | || |2 |Сверлить отв. 16, 17 | || |3 |Цековать отв. 16, 17 | || |4 |Цековать отв. 23, 24 | ||075 | |Фрезерная |FV36CUGUR || |1 |Обкатать поверхность 25 | ||080 | |Контрольная | || |1 |Контролировать шероховатость | ||085 | |Промывочная | ||090 | |Контрольная | || |1 |Контролировать качество | || | |промывки, трещин | ||095 | |Люмконтроль | ||100 | |Виброшлифование | ||105 | |Виброупрочнение | ||110 | |Контрольная | ||115 | |Расточная |2Е450 || |1 |Расточить отв. 16, 17 | || |2 |Расточить отв. 21, 22 | || |3 |Расточить отв. 23, 24 | ||120 | |Контрольная | ||125 | |Маркировочная | ||130 | |Измерительная | ||135 | |Контрольная | ||140 | |Упаковывание | ||145 | |Транспортирование | |2-ой вариант технологического процесса Таблица 1.2.|№ операции |№ перехода |Наименование операции |Оборудование ||005 | |Входной контроль | ||010 | |Маркировочная | ||015 | |Разметочная | ||020 | |Фрезерная | || |1 |Установить заготовку | || |2 |Фрезеровать штамповочный облой | ||025 | |Контрольная | ||030 | |Программно-фрезерная |Станок || | | |С2240СФ3 || | | |координатно-с|| | | |верлильный || | | |фрезерно-раст|| | | |очной || |1 |Установить заготовку в УСП | || |2-6 |Фрезеровать поверхности 1, 3, | || | |5, 7, 8 | || |7-11 |Фрезеровать поверхности 2, 4, | || | |6, 9, 10 | ||035 | |Сверлильная |Станок || | | |С2240СФ3 || | | |координатно-с|| | | |верлильный || | | |фрезерно-раст|| | | |очной || |1 |Установить заготовку в УСП | || |2-4 |Сверлить 3 отв. 16, 21, 23 | || |5 |Переустановить заготовку | || |6-8 |Сверлить 3 отв. 17, 22, 24 | || |9 |Сменить инструмент | || |10-12 |Зенкеровать 3 отв. 17, 22, 24 | || |13 |Переустановить заготовку | || |14-16 |Зенкеровать 3 отв. 16, 21, 23 | || |17 |Сменить инструмент | || |18-20 |Развернуть 3 отв. 16, 21, 23 | || |21 |Переустановить заготовку | || |22-24 |Развернуть 3 отв. 17, 22, 24 | ||040 | |Программно-фрезерная |Станок || | | |С2240СФ3 || | | |координатно-с|| | | |верлильный || | | |фрезерно-раст|| | | |очной || |1 |Фрезеровать поверхности 11, 15 | || | |предварительно | || |2 |Фрезеровать поверхности 18, 20 | || | |предварительно | || |3 |Сменить инструмент | || |4-5 |Фрезеровать поверхности 11, 12,| || | |13, 14, 15, 18, 19, 20 начисто | || |6 |Контроль размеров | ||045 | |Программно-фрезерная |Станок || | | |С2240СФ3 || | | |координатно-с|| | | |верлильный || | | |фрезерно-раст|| | | |очной || |1 |Установить заготовку в | || | |приспособление | || |2 |Фрезеровать поверхности 25, 26,| || | |27, 28, 29, 30, 31 | || | |предварительно | || |3 |Фрезеровать поверхности 25, 26,| || | |27, 28, 29, 30, 31 окончательно| ||050 | |Контрольная | ||055 | |Промывочная | ||060 | |Контрольная | ||065 | |Люмконтроль | ||070 | |Виброшлифование | ||075 | |Виброупрочнение | ||080 | |Контрольная | ||085 | |Маркировочная | ||090 | |Измерительная | ||095 | |Контрольная | ||100 | |Упаковочная | ||105 | |Транспортировочная | | 1.5. Анализ точности (См. 1 и 2 лист графической части курсового проекта) Проанализировав два варианта технологического процесса изготовлениядетали «Траверса» можно сделать вывод, что второй вариант технологическогопроцесса не обеспечивает заданной точности по параметрам: [pic]. Дляполучения заданного коэффициента точности я во втором вариантетехнологического процесса заменен универсальный фрезерный станок FV36CUGURна четырех координатный сверлильный фрезерно-расточной станок С2440СФ3, атакже совмещено несколько операций и обработки детали на одном станке. 1.6. Расчет технологических припусков 1. Исходная заготовка: штамповка, [pic], [pic], [pic], [pic]; [pic]; [pic]. 2. Заготовка после чернового фрезерования: [pic]; [pic]; [pic]; [pic], погрешность по 11 квалитету: [pic]. [10,185] 3. Фрезерование чистовое: [pic]; [pic]; [pic]; [pic]. [10,188] Чистовое фрезерование: [pic]; Номинальный (расчетный) припуск [pic] [pic]; [pic]. Максимальный припуск: [pic] [pic]. Фрезерование черновое: Номинальный наибольший операционный размер на фрезерование черное[pic]; [pic]. Минимальный припуск на черновое фрезерование: [pic]. Номинальный (расчетный) припуск на фрезерование черное: [pic]. Расчетный размер заготовки: [pic].|Технологическ|Элементы припусков|Рас|Расче|Допу|Предел. |Пред. ||ие переходы | |чет|т. |ск, | |знач. ||обработки | |. |разм.|мкм | |прип. ||поверхностей | |при|, мм | | | || | |пус| | | | || | |к. | | | | || |[pi|[pi|[pic|[pic| | | |[pic]|[pic]|[pi|[pi|| |c] |c] |] |] | | | | | |c] |c] ||Заготовка |160|250|0,22|0,12|- |101,8|2000|101,9|102,5|- |- || | | |4 | | |3 | |3 |2 | | ||Фрезерование |80 |80 |0,01|0,09|0,6|101,4|220 |101,4|100,8|0,6|1,6||черновое | | |2 | |6 |7 | |7 |1 |6 |3 ||Фрезерование |20 |30 |0,00|0,05|0,2|100,3|87 |100,3|100,5|0,2|0,5||чистовое | | |8 |5 |5 |3 | |3 |6 |5 |5 | Расчеи произведен по методике изложенной в [3]. 1.7. Расчет режимов резания Фрезерование. На вертикально-фрезерном сверлильно-расточном станке С2240СФ3производится черновое фрезерование контура детали с высотой [pic] и [pic].Припуск на обработку [pic]. Обрабатываемый материал – титановый сплав [pic]с [pic], обработка черновая, [pic]. I. Выбор инструмента. Принимаем фрезу концевую 32 ОСТ 2462-2-75 из быстрорежущей сталиР6М5К5 с числом зубьев [pic] [11, 426]. II. Назначаем режимы резания.1. Припуск снимаем за два рабочих хода [pic].2. Подача на зуб [pic].3. Определяем скорость главного движения резания [pic]. [11, 185] Из [11, 287] имеем: [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]. [pic], где [pic] - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала[11, 286]; [pic] - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки; [pic] - коэффициент, учитывающий материал инструмента [10, 286]. [pic].4. Частота вращения шпинделя: [pic]; корректируем по паспорту станка: [pic]. 5. Действительная скорость главного движения резания: [pic].6. Скорость движения подачи: [pic].7. Находим силы резания: Окружная сила: [pic] [11, 288]; [pic]; [pic]; [pic]; [11, 290] [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic].8. Мощность резания: [pic].9. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо, чтобы [pic]; [pic]. Следовательно, [pic] ([pic]) и обработка возможна.10. Основное время [pic], где [pic] - число рабочих ходов; [pic] - длина рабочего хода резца, [pic]; [pic]; [pic]; [pic] - перебег. [pic]; [pic]. Сверление. На вертикально-фрезерном сверлильно-расточном станке С2440СФ3 сверлятсквозное отверстие 9,8 на глубину [pic]. Материал заготовки - [pic] с[pic].1. Выбираем сверло 9,8 по ГОСТ 10903-77 из быстрорежущей стали Р6М5К5. [11, 128]2. Назначаем режимы резания: Глубина резания [pic].3. Подача [pic]. [11, 255]4. Скорость резания находим по [11, 277]: [pic], где [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [11, 278]; [pic].5. Частота вращения шпинделя: [pic]; [pic].6. Действительная скорость резания: [pic].7. Определяем силы резания [11, 278]: [pic]; [pic].8. Находим мощность резания: [pic].9. Проверяем, достаточна ли мощность резания: [pic]; [pic] ([pic]).10. Основное время [pic], где [pic] - число рабочих ходов; [pic] - длина рабочего хода резца, [pic]; [pic] - врезание резца; [pic] - перебег резца. [pic]; [pic]. Зенкерование.1. Выбираем зенкер 10+0,2, оснащенный пластинами из твердого сплава с числом зубьев [pic] с коническим хвостовиком ГОСТ 3231-71.2. Глубина резания: [pic].3. Назначаем подачу [pic] [1, 277].4. Скорость резания находим по [1, 277]: [pic], где [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic].5. Частота вращения шпинделя: [pic]; [pic].6. Действительная скорость резания: [pic].7. Определяем силы резания [1, Т. 2, с. 280]: [pic]; [pic].8. Находим мощность резания: [pic].9. Проверяем, достаточна ли мощность резания: [pic]; [pic] ([pic]).10. Основное время [pic], где [pic]; [pic]. 2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 2.1. Проектирование специального станочного приспособления на операцию фрезерования паза детали «Траверса»2.1.1. Техническое задание на специальное станочное приспособление 1. Принципиальная схема базирования и закрепления детали В качестве опорной поверхности принята торцевая поверхность детали.Она устанавливается на пальцы (опорные точки 1, 2 и 3 на рис. 1). Длялишения оставшихся трех степеней свободы используются пальцы,устанавливаемые на боковой поверхности детали (опорные точки 4, 5, 6). 2. Вид заготовки, механические свойства материала Заготовку получают штамповкой на прессе при [pic]. Материал деталититановый сплав ВТ22 с пределом прочности [pic] и [pic]. Он обладаетвысокой прочностью, небольшим коэффициентом расширения, значительнойкоррозионной стойкостью. Повышение механических свойств достигаетсялегированием следующими элементами: - алюминий [pic]; - молибден [pic]; - ванадий [pic]; - хром [pic]; - железо [pic]; - примеси [pic]. Сплав применяется в термически упрочненном (закалка плюс старение) иотожженном состоянии. Максимальный припуск на обработку [pic]. Коэффициент использования материала [pic]. 3. Описание технологической операции На данной операции производится фрезерование пазов детали. Обработкаведется на координатно-сверлильном фрезерно-расточном одностоечном станке[pic], который предназначен для особо точной обработки широкого диапазонадеталей. В качестве режущего инструмента принимаем фрезу концевую быстрорежущуюс коническим хвостовиком ([pic]). Параметры фрезы Ш[pic], длина рабочейчасти [pic], общая длина [pic]. Ширину пазов проверяем с помощью калибра. 4. Общие требования к приспособлению Механизм зажима представляет Г-образный прихват с гидравлическимприводом. Он допускает отвод костыля на значительную величину. Спиральныйпаз обеспечивает автоматический поворот костыля. В качестветранспортировочных устройств используются рым-болты.2.1.2. Расчет точности приспособления При фрезеровании пазов детали требуется обеспечить отклонение [pic] отперпендикулярности верхней поверхности детали относительно опорнойповерхности приспособления. Для выполнения этого условия необходиморассчитать с какой точностью должна быть выполнена при сборкеприспособления параллельность поверхности приспособления относительно столастанка, т.е. с каким допуском должен быть выполнен параметр [pic] (рис. 2). Расчет ведем по методике изложенной в [5, 44]. Определяем необходимую точность приспособления по параметру [pic]: 1. Определяем погрешность базирования [pic]. 2. Погрешность закрепления [pic] [2, 75]. 3. Погрешность установки фактическая [pic]. 4. Суммарная погрешность обработки: [pic] [7, 8], [pic]. 5. Допустимая погрешность установки [pic]. Т.к., [pic], то предлагаемая схема базирования и конструктивная схемаприспособления приемлемы. 6. Суммарная погрешность приспособления [pic] 7. Погрешность собранного приспособления [pic], где [pic] - погрешность установки приспособления на станке определяютпо формуле исходя из конструктивной схемы (рис. 2): [pic], где [pic] - длина обрабатываемой заготовки, [pic]; [pic] - максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления ипазом стола станка; [pic] для посадки [pic]; [pic] - расстояние между шпонками; где [pic]; [pic]. [pic] - погрешность закрепления равна нулю, т.к. установка заготовкипроизводится без зазоров; [pic] - погрешность настройки равна [pic] (для мелкосерийногопроизводства). [pic]. На чертеже общего вида приспособления должно быть поставлено значениепараметра [pic]. 8. Запас точности [pic].2.1.3. Расчет усилия зажима заготовки При расчете усилия зажима рассматриваются два случая: 1. Смещение заготовки от сил резания предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с установочными элементами; 2. Отрыв заготовки под действием силы резания [pic] или момента резания [pic] предупреждается силой зажима [pic], равномерно распределенной на два прихвата. Рассчитав для обоих случаев значение силы [pic], выбирают наибольшее и принимают его за расчетное. Произведем расчет силы зажима для первого случая. Расчет ведем пометодике изложенной в [7, 22]. Рассчитаем коэффициент запаса [pic]: [pic] [7, 23], где [pic] - учитывает наличие случайных неровностей на заготовке; [pic] - учитывает увеличение силы резания в результате затуплениярежущего инструмента; [pic] - учитывает увеличение силы резания при прерывистой обработке; [pic] - учитывает изменение зажимного усилия (механизированныйпривод); [pic] - учитывает эргономику ручных зажимных устройств (при удобномзажиме); [pic] - учитывает наличие момента, стремящегося повернуть заготовку наопорах; [pic] - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки. [pic]. Коэффициент трения [pic] [7, 24], т.к. заготовка контактирует сопорами и зажимными элементами приспособления необработаннымиповерхностями. Определяем главную составляющую силы резания: [pic] [pic]. Тогда усилие зажима равно: [pic], [pic]; [pic]; [pic]; [pic]. За расчетное значение принимаем [pic]. Определяем диаметр гидроцилиндра: [pic], где [pic] - давление в гидросистеме, равное [pic], [pic] - коэффициент полезного действия ([pic]). [pic]. Принимаем по [pic] диаметр гидроцилиндра равным [pic], ход поршня[pic]. Гидроцилидр двойного действия: толкающая сила [pic], тянущая [pic]. 2.2. Проектирование специального приспособления на операцию фрезерования контура детали «Траверса»2.2.1. Техническое задание на специальное станочное приспособление 1. Принципиальная схема базирования заготовки Рис. Схема базирования заготовки. В качестве опорной поверхности используется боковая поверхность,которая лишает заготовку 3-х степеней свободы (опорные точки 1, 2 и 3 нарис ). Для лишения оставшихся трех применяются базирование поотверстиям на пальцы установочные (опорные точки 4, 5 и 6). 2. Описание технологической операции. На данной операции производится фрезерование контура детали. Обработкаведется на С2440СФ4 - координатно-сверлильном фрезерно-расточном станке. Вкачестве режущего инструмента принимаем фрезу концевую, твердосплавную сконическим хвостовиком по ОСТ 2И63-2-75 (32, l =90мм, L=195мм. 3. Принцип работы приспособления. Деталь устанавливается на плиту и базируется с помощью установочныхпальцев, представляющих собой шток гидроцилиндра. Зажим производится сприменением быстросъемных шайб.2.2.2. Расчет точности приспособления При фрезеровании контура детали требуется обеспечить отклонение [pic]от параллельности поверхности детали относительно корпуса приспособления.Для выполнения этого условия необходимо рассчитать, с какой точностьюдолжна быть выдержана при сборке приспособления параллельность поверхностикаркаса приспособления относительно стола станка, то есть с каким допускомдолжен быть выполнен параметр [pic] (см. рис. ). Расчет ведем методике изложенной [7, 16]. Определяем необходимую точность приспособления по параметру [pic]. 1. Погрешность базирования [pic]. 2. Погрешность закрепления [pic] [2, 75]. 3. Погрешность установки фактическая [pic]. 4. Суммарная погрешность обработки [pic] [1, 8]. [pic], где [pic] - коэффициент, определяющийся порядком точности обработки (длячерновой обработки до 9 квалитета [pic]; для чистовой - [pic]). 5. Допустимая погрешность установки [pic]; так как [pic], предлагаемая схема базирования и конструктивная схемаприспособления приемлемы. 6. Суммарная погрешность приспособления [pic]. 7. Погрешность собранного приспособления [pic]. На чертеже общего вида приспособления (см. рис. ) должно бытьпроставлено значение параметра [pic].2.2.3. Силовой расчет приспособления При установке заготовки на плоскость и два пальца, один из которыхсрезан; пальцы должны быть полностью разгружены от действия сил резания[pic], [pic], [pic]. Возможны два случая: 1. Смещение заготовки от сил и предотвращается силами трения,возникающими в местах контакта заготовки с установочными элементами(прихватами) 2. Отрыв заготовки под действием силы резания [pic] или момента(инерции) резания [pic] предупреждается силой зажима Q, равномернораспределенной на два прихвата. Рассчитав для обоих случаев значение силы Q, выбирают наибольшее ипринимают его за расчетное. Произведем расчет силы зажима для первого случая. Рассчитаем коэффициент запаса К [9, 22]: [pic], где[pic] - учитывает наличие случайных неровностей на заготовке;[pic] - учитывает увеличение силы резания в результате затупления режущегоинструмента [9, 23];[pic] - учитывает увеличение силы резания при прерывистой обработке;[pic] - учитывает изменение зажимного усилия (механизированный привод);[pic] - учитывает эргономику ручных зажимных устройств (при удобномзажиме);[pic]- учитывает наличие момента, стремящегося повернуть заготовку наопорах (на штыри);[pic] - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки; [pic]. [pic] [9, 24] - так как заготовка контактирует с опорами и ЗУприспособления, обработанными поворотами. [pic][pic]. [pic]. [pic]. [pic]. [pic]; [pic]. [pic]. Принимаем по ГОСТ 19899-74 диаметр гидроцилиндр равным 63 мм., ходпоршня 16 мм. Гидроцилиндр двойного действия: толкающая сила [pic], тянущая[pic]. 2.3. Проектирование специального станочного приспособоения на операцию сверления отверстий в детали «Траверса»2.3.1. Техническое задание на приспособление 1. Принципиальная схема базирования заготовки Рис. Схема базирования заготовки. В качестве опорной поверхности используется боковая поверхность,которая лишает заготовку 3-х степеней свободы (опорные точки 1, 2 и 3 нарис ). Для лишения оставшихся трех применяется базирование в призме :одна из призм неподвижная лишает двух степеней свободы (опорные точки 4,5 ), другая - неподвижная лишает одну степень свободу. 2. Описание технологической операции. На данной операции производится сверление, зенкерование, развертываниеотверстий в детали. Обработка ведется на С2440СФ4 - координатно-сверлильномфрезерно-расточном станке. В качестве режущего инструмента принимаем сверло твердосплавное сконическим хвостовиком по ГОСТ 22735-77 (30, (12,(9,8. Зенкер, оснащенныйтвердосплавными пластинами, для обработки деталей из коррозионно-стойких ижаропрочных сталей и сплавов по ГОСТ 21540-76 из сплава ВК8 по ГОСТ 3882-74(32,(13,8,(9,8. Развертка машинная, оснащенная твердосплавными пластинами,для обработки деталей из коррозионно-стойких и жаропрочных сталей и сплавовс коническим хвостовиком по ГОСТ 21525-76 (35,(14,(10. 3. Принцип работы приспособления. Деталь устанавливается на плоские опорные постины, закрепленные наплите и базируется с помощью призмы, которая двигается по направляющим.Перемещение призмы происходит за счет ее соединения со штокомгидроцилиндра, с помощью которого производится зажим заготовки.2.3.2. Расчет точности При сверлении отверстий в детали требуется обеспечить отклонение [pic]от перпендикулярности поверхности отверстий относительно поверхности плитыприспособления. Для выполнения этого условия необходимо рассчитать с какойточностью должна быть выполнена при сборке приспособления параллельностьповерхности приспособления относительно стола станка, т.е. с каким допускомдолжен быть выполнен параметр [pic] (рис. ). Расчет ведем по методике изложенной в [5, 44]. Определяем необходимую точность приспособления по параметру [pic]: 1. Определяем погрешность базирования [pic]. 2. Погрешность закрепления [pic] [2, 75]. 3. Погрешность установки фактическая [pic]. 4. Суммарная погрешность обработки: [pic] [7, 8], [pic]. 5. Допустимая погрешность установки [pic]. Т.к., [pic], то предлагаемая схема базирования и конструктивная схемаприспособления приемлемы. 6. Суммарная погрешность приспособления [pic] 7. Погрешность собранного приспособления [pic], где [pic] - погрешность установки приспособления на станке определяютпо формуле исходя из конструктивной схемы (рис. 2): [pic], где [pic] - длина обрабатываемой заготовки, [pic]; [pic] - максимальный зазор между направляющей шпонкой приспособления ипазом стола станка; [pic] для посадки [pic]; [pic] - расстояние между шпонками; где [pic]; [pic]. [pic] - погрешность закрепления равна нулю, т.к. установка заготовкипроизводится без зазоров; [pic] - погрешность настройки равна нулю. [pic]. На чертеже общего вида приспособления должно быть поставлено значениепараметра [pic]. 8. Запас точности [pic].2.3.3. Расчет усилия зажима заготовки При расчете усилия зажима рассматриваются два случая: 1. Смещение заготовки от сил резания предотвращается силами трения, возникающими в местах контакта заготовки с установочными элементами; 2. Отрыв заготовки под действием силы резания [pic] или момента резания [pic] предупреждается силой зажима [pic]. Рассчитав для обоих случаев значение силы [pic], выбирают наибольшее и принимают его за расчетное. Произведем расчет силы зажима для первого случая. Расчет ведем пометодике изложенной в [14, 22]. Рассчитаем коэффициент запаса [pic]: [pic] [14, 23], где [pic] - учитывает наличие случайных неровностей на заготовке; [pic] - учитывает увеличение силы резания в результате затуплениярежущего инструмента; [pic] - учитывает увеличение силы резания при прерывистой обработке; [pic] - учитывает изменение зажимного усилия (механизированныйпривод); [pic] - учитывает эргономику ручных зажимных устройств (при удобномзажиме); [pic] - учитывает наличие момента, стремящегося повернуть заготовку наопорах; [pic] - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев обработки. [pic]. Коэффициент трения [pic] [14, 24], т.к. заготовка контактирует сопорами и зажимными элементами приспособления необработаннымиповерхностями. Определяем главную составляющую силы резания: [pic] Тогда усилие зажима равно: [pic], [pic]; [pic]. За расчетное значение принимаем [pic]. Определяем диаметр гидроцилиндра: [pic], где [pic] - давление в гидросистеме, равное [pic], [pic] - коэффициент полезного действия ([pic]). [pic]. Принимаем по [pic] диаметр гидроцилиндра равным [pic], ход поршня[pic]. Гидроцилидр двойного действия: толкающая сила [pic], тянущая [pic]. 2.4. Проектирование специального режущего и мерительного инструмента2.4.1. Техническое задание на проектирование металлорежущего инструмента Для получения поверхности детали под втулку проектируется специальныйметаллорежущий инструмент – зенковка (цековка) с напаянными твердосплавнымипластинами и с направляющим элементом. Отличительной особенностью такойзенковки является то, что она обеспечивает перпендикулярность оси отверстиявнутренней поверхности паза, а также обеспечивает одновременное снятиефаски и более высокую шероховатость поверхности. Альтернативным металлорежущим инструментом может стать фреза торцевая.Но для реализации такого варианта необходимо предусмотреть в заготовкеспециальные наплывы, которые изменят конструкцию штамповочной пресс-формы,также увеличится масса заготовки, снизится коэффициент использованияматериала, что в свою очередь, приведет к увеличению стоимости заготовки, аследовательно, и к возрастанию стоимости детали.2.4.2. Выборка конструктивных параметров инструмента 1. Определяем режим резания по нормативам: - глубина резания [pic]; - находим подачу на оборот [pic]; - скорость главного движения резания [pic], где [pic] - диаметр режущего инструмента, равный [pic]; [pic] - период стойкости инструмента, равный [pic]; [pic] - глубина резания, [pic]; [pic]- подача на оборот, [pic]; [pic]; - крутящий момент и осевая сила [pic], где [pic]; [pic]; [pic] [7, 288], [pic]; [pic]; [pic], где [pic]; [pic] [7, 290]. [pic], [pic]. 2. Определяем номер хвостовика конуса Морзе: Осевую составляющую силы резания можно разложить на две силы: 1. [pic] - действующую нормально к образующей конуса [pic], где [pic] - угол конусности хвостовика. 2. Силу [pic] - действующую в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса. Сила [pic] создает касательную составляющую [pic] силы резания; сучетом коэффициента трения поверхности конуса о стенки втулки [pic]: [pic]. Момент трения между хвостовиком и втулкой: [pic]. Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивлениярезанию, т.е. к моменту, создающемуся при работе затупившимся инструментом,который увеличивается до трех раз по сравнению с моментом, принятым длянормальной работы инструмента. Следовательно, [pic]. Средний диаметр конуса хвостовика: [pic], или [pic], где [pic] - момент сопротивления сил резанию, [pic] - осевая составляющая силы резания, [pic] - коэффициент трения стали по стали, [pic] - для большинства конусов Морзе равен приблизительно [pic],[pic]; [pic] - отклонение угла конуса; [pic]. По [pic] выбираем ближний ближайший больший конус, т.е. конус Морзе№3, со следующими основными конструктивными параметрами: [pic]; [pic];[pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]; [pic]. 3. Конструктивные элементы зенковки принимаем по [pic]: длина рабочей части [pic]; длина оправки [pic]; общая длина инструмента [pic]; длина инструмента без направляющего элемента [pic]. 4. Твердый сплав пластины для обработки титанового сплава [pic] принимаем [pic], форму [pic] по [pic] или форму [pic] по [pic]. В качестве припоя принимаем латунь [pic]. Корпус зенковки из [pic] по [pic]. 5. Технические требования для зенковки, оснащенной пластинами из твердого сплава, принимаем по [pic].2.4.3. Расчет металлорежущего инструмента на прочность и жесткость Расчет инструмента на прочность и жесткость производится путемсравнения трех параметров: [pic], [pic], [pic]. Максимальная нагрузка допускаемая, прочностью инструмента приизвестных размерах корпуса цековки: - для круглого сечения [pic], где [pic] - предел прочности при изгибе для конструкционной сталиравен [pic]; [pic] - расстояние от вершины инструмента до рассматриваемого опасногосечения, [pic]. [pic]. Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью инструмента,определяется с учетом допустимой стрелы прогиба: [pic], где [pic] - допускаемая стрела прогиба равная [pic]; [pic] - модуль упругости; [pic] - момент инерции сечения корпуса (для круглого сечения [pic]). [pic][pic], [pic]. Таким образом, выполняется основное условие обеспечения прочности ижесткости металлорежущего инструмента, а именно: [pic] [pic].2.4.4. Проектирование мерительного инструмента Исходными данными для проектирования специального мерительногоинструмента являются: - размер паза детали, равный [pic]; - поле допуска на размер [pic]. По [pic] находим предельные отклонения изделия [pic]; [pic].Наибольший и наименьший предельные размеры: [pic]; [pic]. По табл. 2 [pic] для квалитета 9 и интервалов размера находим данныедля расчета размеров калибров, [pic]: [pic]; [pic]; [pic]. Наибольший размер проходного нового калибра: [pic], где [pic] - допуск на изготовление калибра, [pic]; [pic] - отклонение середины поля допуска, [pic]. Размер калибра [pic], проставляемый на чертеже [pic]. Исполнительныеразмеры: наибольший [pic], наименьший [pic]. Наименьший размер проходного калибра: [pic], где [pic] - выход за границу поля допуска при износе проходногокалибра. Если калибр имеет указанный размер, то его нужно изъять изэксплуатации. Наибольший размер непроходного нового калибра: [pic]. Размер калибра [pic], проставляемый на чертеже [pic]. Исполнительные размеры: наибольший [pic], наименьший [pic]. Расчет произведен по методике изложенной в [7, 208]. 3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 3.1. Технико-экономическое обоснование выбора конструкции приспособления на операцию фрезерования паза детали 1. Стоимость приспособления: [pic], где [pic] - стоимость одной условной детали приспособления; [pic] - коэффициент сложности приспособления [ ]; [pic] - количество деталей в приспособлении. [pic]; [pic]. 2. Расходы на эксплуатацию приспособления [pic], где [pic] - коэффициент затрат на проектирование оснастки ([pic]); [pic] - срок службы приспособления (2 года); [pic] - коэффициент, учитывающий расходы на ремонт и эксплуатацию([pic]). [pic], [pic] или [pic], где [pic] - годовая программа выпуска, [pic]; [pic] - срок эксплуатации приспособления (2 года); [pic] - процент расходов на ремонт и эксплуатацию приспособления. [pic]. 3. Экономия от внедрения приспособления: [pic], где [pic] - стоимость одной минуты работы станка, [pic]; [pic], где [pic]; [pic]; [pic] [ ]; [pic]. Т.к. экономия от внедрения приспособления перекрывает расходы, тоданное приспособление экономически выгодно и его можно применить напроизводстве. Методика расчета проведена по [9, 18]. 3.2. Технико-экономическое обоснование приспособления на операцию фрезерования контура детали Стоимость приспособления: [pic], где [pic] - стоимость одной условной детали приспособления; [pic] - коэффициент сложности приспособления [6, 225]; [pic] - количество деталей в приспособлении. [pic]. [pic]. Расходы на эксплуатацию приспособления: [pic], где [pic] – годовая программа выпуска, [pic]; [pic] – срок эксплуатации приспособления ([pic]); [pic] – процент расходов на ремонт и обслуживание приспособлений (20%-30%). [pic]. Экономия от внедрения приспособления: [pic], где [pic] - стоимость одной минуты работы станка, руб., мин. [pic], где [pic] [9, 223] [pic]. Вывод: так как условие [pic] ([pic]), то данное приспособлениеэкономически выгодно и его можно применить на производстве (методикарасчета произведена по [9, 18]). 3.3. Технико-экономическое обоснование выбора конструкции приспособления на операцию сверления Целесообразность применение приспособления должна быть экономическиоправдана. Расчеты экономической эффективности основываются насопоставлении затрат и экономии. Применение приспособления считаетсяэкономически выгодным, если годовая экономия больше, чем годовые затраты,связанные с ним. Определим ожидаемую экономию: [pic] где [pic] - штучно-калькуляционное время при первом и втором варианте использования конструкции приспособления. [pic]- себестоимость одной станко-минуты: [pic] [14,222] где [pic]- переменные затраты, пропорциональные изменению времениобработки[14,223] . [pic]- переменно - постоянные затраты (входят затраты на амортизацию иэксплуатации станка)[14,223]. [pic] - прочие постоянные цеховые расходы, которые при данном объемевыпуска валовой продукции остаются постоянными независимо от изменениявремени обработки [14,223]. N - годовая программа выпуска Годовые затраты на специальное приспособление: [pic] [14,222] где С - стоимость приспособления выбираем условно из [14,225] [pic] - коэффициент проектирования [14,224] ; [pic] - коэффициент эксплуатации [14,224] ; [pic] лет - срок службы приспособления. Ожидаемая экономия: [pic]руб. tшт1 =5,42 мин; tшт2 = 4,16 мин. Изменение [pic] произошло вследствие одновременного сверления трехотверстий. [pic] руб/мин где [pic]= 0,014 [14,223] ; [pic]=0,0038 [14,223]; [pic] =0,0026 [14,223] . Годовая программа N = 400 штук в год. Найдем годовые затраты: [pic] руб. [pic] руб. где С1=45 руб. [14,225] ; С2=62 руб. [14,225] ; [pic]=0,3 [14,224] ; [pic]=0,25 [14,224] ; [pic]=5 лет. Тогда: [pic] Проверяем условие [pic]на выполнение. [pic], условие выполняется,значит делаем вывод о целесообразности внедрения нового проекта. 3.4. Технико-экономическое обоснование применения специального инструмента Экономическое обоснование применения специального инструмента –зенковки проведем в сравнении с торцевой фрезой. Расчет ведется по формуле: [pic], где [pic] - расходы на инструмент; [pic] - фондовая стоимость инструмента ([pic], [pic]); [pic] - штучное время, [pic] ([pic], [pic]); [pic] - коэффициент, учитывающий переточки; [pic] - время службы зенковки, [pic] - время службы фрезы. Тогда, [pic], [pic]. Экономия от применения специального инструмента: [pic], где [pic]; [pic] - годовая программа выпуска деталей, [pic]; [pic]. Т.к. экономия больше расходов на инструмент, то внедрение инструментаявляется выгодным. 3.5. Технико-экономическое обоснование выбора маршрута Расчет технологической себестоимости проводим по методике изложенной в[3, 112]. Технологической себестоимостью детали называется та часть ее полнойсебестоимости, элементы которой существенно изменяются для различныхвариантов технологического процесса. [pic], где [pic] - стоимость исходной заготовки; [pic] - заработная плата станочника; [pic] - заработная плата вспомогательного рабочего; [pic] - затраты на амортизацию оборудования; [pic] - затраты на амортизацию оснастки; [pic] - затраты на ремонт оборудования; [pic] - затраты на инструмент; [pic] - затраты на электроэнергию; [pic] - затраты на содержание производственных площадей; [pic] - затраты на управляющую программу. 1. [pic], [pic], [pic], [pic] - часовой норматив заработной платы рабочего, [pic] - штучное время изготовления одной детали, [pic] - коэффициент многостаночного обслуживания ([pic], [pic]) [3,114]. [pic], где [pic] - годовой норматив заработной платы вспомогательного рабочего, [pic], [pic], [7, 701]; [pic] - количество смен ([pic]); [pic] - действительный годовой фонд времени работы оборудования (придвухсменном режиме работы для станков с ручным управлением [pic], длястанков с ЧПУ [pic]); [pic] - количество станков обслуживаемых вспомогательным рабочим[pic], [pic]. [pic], [pic]. [pic], где [pic] - фондовая стоимость оборудования, [pic]; [pic], [pic]; [pic] - норматив амортизационных отчислений, [pic]; [pic] [7, 703]; [pic], [pic]. [pic], где [pic] - фондовая стоимость технологической оснастки; [pic], [pic]; [pic] - годовая программа выпуска ([pic]); [pic], [pic]. [pic], где [pic] - норматив затрат на ремонт механической части оборудования,[pic]; [pic], [pic] [7, 705]; [pic] - норматив затрат на ремонт электрической части оборудования([pic]; [pic]); [pic] - коэффициент точности ремонтируемого оборудования, [pic] [7,705]; [pic], [pic] - категории ремонтной сложности механической иэлектрической части оборудования; [pic]; [pic]; [pic]; (см. [7], с. 703); [pic]; [pic]. [pic], где [pic] - фондовая стоимость инструмента; [pic]; [pic]; [pic] - доля машинного времени в штучном; [pic] [7, 707]; [pic] - коэффициент, учитывающий переточки; [pic] - время службы инструмента ([pic]); [pic]; [pic]. [pic], где [pic] - установленная мощность двигателей станка; [pic] - коэффициент загрузки по времени ([pic]) [7, 709]; [pic] - цена [pic] электроэнергии ([pic]); [pic]; [pic]. [pic], где [pic] - площадь, занимаемая станком, [pic]; [pic] - коэффициент, учитывающий систему управления (для ЧПУ [pic]); [pic] - норматив затрат на содержание [pic] рабочей площади; [pic] [7, 699]; [pic]; [pic]. [pic], где [pic] - стоимость управляющей программы, [pic]; [pic] - коэффициент, учитывающий варианты на восстановлениепрограммного носителя; [pic] [1, 396]; [pic] - срок службы УП, [pic] ([pic],); [pic]. Сложив полученные данные по обоим вариантам, получим следующие данные: [pic]; [pic]. Таким образом, результаты расчетов показывают экономическуюцелесообразность обработки детали на станке с ЧПУ. 4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ И ЭКОЛОГИЯ 4.1. Общие сведения. Обработка металлов резанием продолжает оставаться одним из основныхспособов получения точных размеров и форм деталей машин и приборов.Профессия станочника является самой многочисленной в машиностроительнойпромышленности. Предупреждение травмирования движущимися частями станка,обрабатываемой деталью и режущим инструментом, предупреждение глазных травмотлетающей стружкой и порезов ленточной стружкой, обеспыливание требуютсерьезного внимания, особенно при работе на универсальных и специальных(операционных) станках. Работа на станках связана с непосредственным контактом человека(станочника) и машины (станка), что требует внимания к задачам созданиябезопасных условий труда. Эти задачи решаются комплексно: непрерывным повышением безопасности самих станков, т. е. оснащением ихвсе более совершенными средствами безопасности в процессе проектирования,изготовления и модернизации; совершенствованием организации рабочего места станочника, механизациейвспомогательных операций; повышением квалификации рабочих, совершенствованием их знаний вобласти безопасности труда, освоением ими передовых методов и приемовработы на станках, повышением дисциплины труда. 4.2. Опасные и вредные факторы, вызывающие травматизм и профессиональные заболевания. Основными травмоопасными производственными факторами, которые могут,проявится в процессе обработки различных материалов резанием, являютсяследующие: режущие инструменты, особенно быстро вращающиеся фрезы, сверла,абразивные круги. Они могут нанести травму, в том числе с тяжелым исходом,при случайном соприкосновении с ними в процессе работы, в случае захватаими одежды, а также в случаях внезапного их разрушения (разрывшлифовального или заточного круга, дисковой фрезы, вылет составных ножейторцевых фрез и т.д.). приспособления для закрепления обрабатываемой детали, особенноповодковые и кулачковые патроны, планшайбы карусельных станков. Онипредставляют собой опасность как при случайном к ним прикосновении, так ивслучаях захвата одежды выступающими частями в процессе работы станка. обрабатываемые детали, особенно быстро вращающихся заготовки, в томчисле прутковый материал, обрабатываемый на револьверных и универсальныхстанках. При современных режимах резания обрабатываемая деталь можетвырваться из закрепляющих устройств. Например, при недостаточно надежном еезакреплении в кулачковом патроне, несоответствии центра задней бабкирежимам резания и неправильном выполнении центровых отверстий (в результатецентр задней бабки иногда сгорает), при плохом закреплении задней бабки нанаправляющих станка или пиноли, которые могут сместиться в процессеобработки детали. Если на станке обрабатываются длинные заготовки, то онимогут вырваться из центров вследствие прогиба, вызванного силами резания.Травма может быть нанесена тяжелой заготовкой, устанавливаемой на станок, иобработанной деталью при ее снятии со станка вручную, без соответствующихприспособлений; приводные и передаточные механизмы станка, особенно ходовые винты ивалики токарных и револьверных станков, а также ременные, цепные и зубчатыепередачи, которые могут нанести травму в процессе наладки, смазки и ремонтастанка ; металлическая стружка (ленточная сливная и стружка - «вьюн»),образующиеся при точении и сверлении вязких металлов (сталей), представляетсерьезную опасность для станочника; при точении на высоких скоростях сталейона, задевая на части станка, упираясь в пол, сворачивается в петли изапутывается вокруг резца, детали, суппорта, задней бабки, вокруг рычаговуправления и других частей станка; в таких случаях необходимо останавливатьстанок, для того чтобы распутать стружку; работать, не убирая стружки,опасно; стружка, запутавщаяся на рычагах управления, иногда делаетневозможным своевременное выключение станка, вследствие чего можетпроизойти поломка частей станка и вылет обрабатываемой детали. Распутывание стружки вызывает непроизводительные затраты времени,кроме того, рабочий подвергается опасности ранения рук и лица. Уборка ленточной стружки с рабочего места также небезоп

Добавить документ в свой блог или на сайт

Похожие:

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua Политология. (реферат)

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Реферат скачан с сайта allreferat wow ua iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
uchebilka.ru
Главная страница


<