Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106»




Скачать 179.47 Kb.
НазваниеКурсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106»
Дата публикации03.05.2014
Размер179.47 Kb.
ТипКурсовой проект
uchebilka.ru > Экономика > Курсовой проект
Реферат скачан с сайта allreferat.wow.ua


Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ВАЗ 2101-2106

Министерство образования Российской Федерации Магнитогорский Государственный Технический Университет им. Г. И. Носова Кафедра технологий сертификации и сервиса автомобилей КУРСОВОЙ ПРОЕКТ Тема: « Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ВАЗ 2101-2106 » Выполнил студент гр. ТСА 01 Макаричев А. А. Проверил Куцепендик В. И. Магнитогорск 2003 Содержание Стр. Введение …………………………………………………………….. 3 1. Описание детали …………………………………………………. 4 2. Технология изготовления детали ……………………………….. 6 2. 1. Производство чугуна ……………………………………….. 6 2. 1. 1. Железные и марганцевые руды ……………………… 6 2. 1. 2. Топливо и флюсы ……………………………………... 6 2. 1. 3. Работа доменной печи ………………………………... 7 2. 1. 4. Продукты доменного производства …………………. 8 2. 2. Производство стали ……………………………………….... 9 2. 2. 1. Мартеновское производство ………………………..... 9 2. 3. Разливка стали ………………………………………………. 11 2. 4. Процесс прокатки ………………………………………….... 13 2. 4. 1. Производство листовой стали ………………………... 13 2. 5. Листовая штамповка ………………………………………... 15 2. 5. 1. Выбор материала …………………………………….... 15 2. 5. 2. Резка и раскрой материала …………………………… 16 2. 5. 3. Определение размеров заготовки …………………..... 16 2. 5. 4. Вытяжка ……………………………………………….. 18 2. 5. 5. Вытяжка с утонением ……………………………….... 19 2. 5. 6. Смазка при вытяжке ………………………………….. 22 2. 5. 7. Формовка …………………………………………….... 22 Заключение ………………………………………………………….. 23 Список литературы …………………………………………………. 24 Введение Металлы - наиболее распространённые и широко используемые материалы впроизводстве и в быту человека. Особенно велико значение металлов в нашевремя, когда большое их количество используют в машиностроительнойпромышленности, на транспорте, а также в других отраслях народногохозяйства. Производство и обработка металлов возникли очень давно и достиглисовременного технического уровня развития в результат использованияпрактического опыта и достижений науки многих поколений человеческогообщества. Сейчас в автомобильном производстве, практически все деталипроизводятся из стали, и это не удивительно, потому что металл обладаетвысокой твёрдостью и стойкостью к разрушению (коррозии и т. п.). В курсовом проекте ставится задача разработки технологического процессаизготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ВАЗ 2101-2106.Технология производства корпуса масляного фильтра сводится к написаниювсего технологического процесса, начиная от выплавки стали и заканчиваяготовой деталью, что и будет рассмотрено. Схема технологии производства корпуса масляного фильтра для автомобилейВАЗ 2101-2106, по которой мы и будем двигаться, представлена ниже: [pic] 1. Описание детали Смазочная система предназначена для подачи предварительно очищенногомасла ко всем трущимся поверхностям деталей при работе двигателя. Смазкауменьшает трение и тем самым уменьшает износ деталей, она охлаждаеттрущиеся поверхности, смывает нагар и металлическую пыль и защищает деталиот коррозии. Её основными узлами и деталями является масляный насос сприемным сетчатым фильтром, клапаны, масляные фильтры и радиатор,соединительные каналы и трубки, манометр или указатель, контролирующийдавление масла в магистрали, маслоналивная горловина, масляный поддон идетали вентиляции картера. Система смазки современного автомобильного двигателя комбинированная,т. е. к наиболее нагруженным деталям подводится масло под давлением, аостальные детали смазываются разбрызгиванием или самотёком. Смазочные материалы должны отвечать следующим требованиям: обладатьдостаточной вязкостью, но не вызывающей слишком больших потерь мощности;обеспечивать высокую прочность масляной плёнки, исключающую контактметаллических поверхностей; обеспечивать надёжную защиту деталей откоррозии; обладать способностью сохранять свои свойства в различныхусловиях применения. Масла не должны разлагаться и вызывать выпаденияосадков и отложений. Смазка автомобиля заключается в постоянном контроле за качествомсмазочного материала и его количеством во всех трущихся парах, в пополнениидо установленной нормы и в своевременной смене отработавшего смазочногоматериала. Все работы по смазке производятся во время технического обслуживанияавтомобиля. В процессе работы двигателя автомобиля масло засоряется металлическимичастичками, образующимися при износе деталей, частицами нагара, смолой идругими механическими примесями. Для очистки масла от этих примесей служатфильтры грубой и тонкой очистки или специальные центробежные фильтры(центрифуги). Фильтр грубой очистки масла очищает масло только от сравнительнокрупных частиц, размером не менее 0,08 миллиметра. Более мелкиемеханические примеси свободно проходят через него. Этот фильтр оказываетнебольшое сопротивление прохождению масла. Во всех двигателях он включаетсяв систему смазки двигателя последовательно, обычно между масляным насосом иглавной магистралью так, что через него проходит всё масло, поступающее отнасоса в систему. Фильтр тонкой очистки масла очищает масло от мельчайших примесей исмол. Щели для прохода масла в нем очень малы, в силу чего он оказываетбольшое сопротивление прохождению масла. Чтобы пропустить через него всёмасло, потребовалось бы слишком большое давление. Фильтры тонкой очисткиобычно включают в систему параллельно основному пути движения масла,поэтому через него проходит только часть (10 %) масла, поступающего изфильтра грубой очистки. Очищенное в фильтре тонкой очистки масло отводитсяв масляный картер двигателя. Основной частью всякого фильтра является фильтрующий элемент. Вкачестве фильтрующего элемента для фильтров грубой очистки применяютсяметаллические пластинки, через зазоры между которыми продавливается масло,для фильтров тонкой очистки - фетровые, войлочные, бумажные или картонныедиски, хлопчатобумажная пряжа, отбеливающие глины, прессованная масса и т.д. Масло охлаждается при движении автомобиля благодаря обдуву воздухомкартера двигателя, а также при прохождении через трубчатый масляныйрадиатор, расположенный перед радиатором системы охлаждения двигателя. 2. Технология изготовления детали 2. 1. Производство чугуна Для производства обычного доменного чугуна используют шихту, состоящуюиз железных и марганцевых руд, флюсов, флюсованного агломерата, окатышей итоплива. От качества подготовки сырых материалов - добавления, сортировки,обогащения, окускования - зависит в конечном счёте качество выплавленногочугуна. 2. 1. 1. Железные и марганцевые руды Железные руды состоят из рудного минерала, пустой породы и примесей. Вдоменных печах железо практически полностью (98 - 99 %) переходит в составчугуна. Пустая порода в печи плавится и переходит в состав шлака. Для выплавки чугуна применяют красный, бурый, магнитный и шпатовыйжелезняки, а также комплексные железные руды. Железные руды обычно содержат незначительное количество марганца,поэтому при выплавке чугуна в шихту приходится добавлять руду. В доменномпроизводстве применяют марганцевые руды с содержанием 25 - 40 % Mn. Пустаяпорода этих руд обычно глинистый песок. Поэтому марганцевые руды непрочны:при добыче и перевозке образуется много мелочи и пыли. Для выплавки чугуна применяют твёрдое топливо. Более 98 % чугунавыплавляют на коксе и 1 - 2 % на древесном угле. 2. 1. 2. Топливо и флюсы Топливо играет важную роли в доменном производстве. Его горение создаётвысокие температуры, необходимые для восстановления руды, плавления иперегрева образующихся чугуна и шлака. Флюсы применяют для получения шлаков нужной основности, так как впустой породе руды и топливе обычно преобладает кремнезем. В качествефлюсов используют известняк - CaCO3 и реже доломитизированный известняк(mCaCO3 · nMgCO3, где m > n). Количество флюсов рассчитывают исходя изхимического состава пустой породы руды, золы и с учётом требований,предъявляемых к физико-химическим свойствам шлака. 2. 1. 3. Работа доменной печи Со склада шихтовых материалов шихта поступает в вагон-весах 1 (рис. 1)к скиповой яме. Скип 3 загружают шихтой из загрузочной воронки 2. Послеэтого скип лебёдкой поднимают по рельсам наклонного подъёмника печи наколошник. Шихта попадает сначала в приёмную воронку 4 с малым конусом 4а,затем в загрузочную воронку 5 с большим конусом 5а и далее в рабочеепространство печи. [pic] Рис. 1. Схема работы доменного цеха После загрузки очередной порции шихты приёмная воронка с малым конусомповорачивается на 60?, что позволяет равномерно распределить шихту 7 наповерхности большого конуса перед опусканием её в печь. Маневрированиебольшим и малыми конусами в загрузочном аппарате доменной печи производитсянезависимо друг от друга. Для достижения высоких температур и форсирования плавки шихты в печьподают горячий воздух 6 (дутьё). Холодный воздух из воздуходувки пропускаютчерез нагретую до 1000 - 1200?С насадку воздухонагревателя 12. В результатевоздух нагревается до 780 - 950?С. Пока один воздухонагреватель 12 отдаёттепло кладки холодному воздуху (и в результате остывает), второйвоздухонагреватель 13 нагревается до температуры 1200?С, т. е. регенерируеттепло выделяющееся при сжигании доменного газа, предварительно очищённогото пыли в газоочистителе 14; продукты горения удаляются в дымовую трубу 15.После остывания насадки воздухонагревателя 12 и достаточного нагреванасадки воздухонагревателя 13 производят перекидку клапанов; холодныйвоздух направляется в воздухонагреватель 13, а воздухонагреватель 12нагревается. Обычно воздухонагреватель работает на нагрев дутья около 1ч ина разогрев огнеупорной насадки около 2 ч. Поэтому для бесперебойногообслуживания печи необходимо иметь три воздухонагревателя. Через шлаковуюлетку 10 удаляется шлак, а через летку 11 - чугун. 2. 1. 4. Продукты доменного производства Современная доменная печь поглощает большое количество шихтовыхматериалов и воздуха. Так, для производства каждых 100 т передельногочугуна необходимо в среднем подать в печь 190 т железной руды (включаяагломерат), 95 т кокса, 50 т известняка и около 350 т воздуха. В результатекроме 100 т чугуна получается около 80 т шлака и 500 т доменного газа. В доменных печах выплавляют: 1. Передельный чугун (80 - 90 % всего производства чугуна); 2. Литейный чугун (8 - 17 %); 3. Специальные чугуны, или доменные ферросплавы (2 - 3 %). Состав шлака зависит от состава шихты и марки чугуна. После доменной печи, чугун попадает в сталеплавильный цех. 2. 2. Производство стали В настоящее время сталь производят в трёх типах плавильных агрегатов -конверторах, мартеновских и электрических печах. В качестве металлических шихтовых материалов используют: жидкий чугун истальной лом (в конверторах); жидкий и твёрдый чугун со стальным ломом вмартеновских и электрических печах и иногда один стальной лом (вэлектрических печах). Кроме того, в состав шихты входят известь и другиешлакообразующие вещества, раскислители, железная руда и легирующие добавки. Для изготовления нашей детали, используется сталь, выплавленная вмартеновской печи. 2. 2. 1. Мартеновское производство стали Газ и воздух по каналам 1 и 2 подводят к газовому клапану 10, а затемсмесь по каналу 5 поступает в регенератор 6. Вентилятором 3 по каналу 4воздух подводится к воздушному клапану 9, от которого по каналу 8 поступаетв регенератор 7. Насадка регенераторов, нагревается до 1500 - 1550?С,отдаёт тепло проходящим через них газу и воздуху. Нагреваясь врегенераторах до 1200?С, газ и воздух по вертикальным каналам поступают вголовки печи для образования газовоздушной смеси, которая и сгорает врабочем пространстве. Продукты горения из рабочего пространства печи черезправые головки направляются в регенераторы 16 и по каналам 15 и 11поступают в трубу 12. Когда огнеупорная насадка в регенераторах 6 и 7 начнёт остывать,направление движения газа и воздуха изменится. Клапаны 9 и 10 закрываются,а левые клапаны 14 и 13 открываются. При этом насадка регенераторов 16будет нагрета до 1200 - 1300?С теплом отходящих продуктов горения. Послеперекидки клапанов продукты горения пойдут через насадку регенераторов 6 и7. [pic] Рис. 2. Схема устройства и работа мартеновской печи ёмкостью 500 т Большинство мартеновских печей работает на смеси природного газа имазута. Шихтовые материалы (скрап, чугун, флюсы) загружают в печь череззавалочные окна 17. Разогрев шихты, сплавление и нагрев металла и шлакапроисходит при контакте плавящихся материалов с факелом горящих газов.Готовую сталь выпускают через отверстие, расположенное в самой низкой частиподины печи. На время плавки это отверстие забивают огнеупорной глиной. После того, как выплавили сталь, её разливают в изложницы. 2. 3. Разливка стали По степени раскисления сталь разделяют на спокойную, кипящую иполуспокойную. При полном раскислении получается спокойная сталь (веськислород находится в связанном состоянии), а при неполном раскислении -кипящая сталь. При разливке кипящей стали выделяется окись углерода (сталькипит в изложнице). Полуспокойная сталь занимает промежуточное положениемежду кипящей и спокойной сталями. Готовую сталь выпускают из печи в подогретый сталеразливочный ковш(рис. 3). Стальной кожух 1 ковша имеет две цапфы 2, при Рис. 3. Ковшдля разливки сталипомощи которых ковш захватывается крюком мостового крана. Внутри ковш имеетогнеупорную футеровку 4 из шамотного кирпича. В дно ковша встроен стакан 3с отверстием для выпуска металла. Отверстие в стакане закрываетсяогнеупорной пробкой, укреплённой на железном стержне 8 стопора 9. Подъём иопускание стопора производится вручную при помощи рычага 7 и связанных сним устройств 5 и 6. Из ковша сталь разливают по чугунным изложницам для получения слитков. В зависимости от вида полученных слитков изложницы могут иметьквадратное, круглое, прямоугольное или другое сечение. Высота изложницдолжна быть в пять-шесть раз больше их поперечного размера. В сталеплавильных цехах отливают слитки массой от 100 кг до 100 т.Наиболее широко используют слитки массой 5 - 8 т, направляемые в прокатныецехи. Применяют три способа разливки стали в изложницы: сверху (обычно приотливке крупных слитков), сифоном (при отливке мелких и средних слитков) инепрерывную разливку. При затвердении стали в изложнице происходит усадка металла. В первуюочередь затвердевают слои металла, прилегающие к стенкам изложницы.Внутренняя часть слитка некоторое время после заполнения остаётся жидкой.Там, где металл дольше находится в жидком состоянии, образуется усадочнаяраковина. Сталь разлита в слитки и их необходимо прокатать в листы, чтобы вдальнейшем получить заготовки для вытяжки. 2. 4. Процесс прокатки Прокатка металла осуществляется при прохождении его между валками,вращающимися в разных направлениях. При прокатке металл обжимается, врезультате чего толщина полосы уменьшается, а её длина и ширинаувеличиваются. Прокат можно разделить на четыре основные группы: 1) сортовая сталь, 2)листовая сталь, 3) специальные виды проката, 4) трубы. Основные технологические операции прокатного производства следующие:подготовка исходного материала, нагрев, прокатка и отделка. При подготовке исходного металла к прокатке с него удаляют различныеповерхностные дефекты, что увеличивает выход готового проката. При прокатке контролируют начальную и конечную температуры, заданныйрежим обжатия. Готовый прокат подвергают конечному технологическому контролю. 2. 4. 1. Производство листовой стали На листовых станах прокатывают толстолистовую и тонколистовую сталь. Толстолистовую сталь прокатывают из слябов толщиной 100 - 250 мм,шириной 600 - 1600 мм, длиной 1000 - 2000 мм и массой до 2,2 т. Прокатку толстых листов проводят в две стадии: 1) раскатка сляба впоперечном направлении до получения необходимой ширины. Для этого слябпосле одного или двух проходов поворачивают в горизонтальной плоскости на90? и прокатывают поперёк его длины; 2) прокатка по длине сляба последостижения им необходимой ширины и поворота прокатываемой полосы на 90?. Для получения необходимой ширины сляб, кроме того, прокатывают обычно сподачей под углом к оси валков. Тонколистовую сталь получают путём горячей и холодной прокатки. Горячую прокатку осуществляют на полунепрерывных и непрерывных станах.На этих станах из слябов прокатывают листы шириной 600 - 2200 мм и более,толщиной 1,25 - 4 мм. Для окончательной отделки горячекатаной листовойстали непрерывные станы имеют нормализационную печь, травильную установку,сушильную машину, дрессировочные станы, правильные машины и ножницы.Готовый прокат поставляют в виде листов и рулонов. Холодную прокатку тонких листов осуществляют в листах и рулонах. Способв листах сохранился на старых заводах. Рулонный способ получил сейчасширокое применение. После горячей прокатки рулоны листовой стали поступают в травильноеотделение. После травления и соответствующей подготовки рулоны поступают настаны холодной прокатки. Прокатка ведётся со смазкой и с охлаждениемвалков. В процессе холодной прокатки происходит наклёп металла,затрудняющий дальнейшее обжатие и утонение листов. Для снятия наклёпаприменяют промежуточные отжиги листов в колпаковых печах с защитнойатмосферой или нормализационных печах. После отжига листы направляют длядальнейшей прокатки или на дрессировку (холодная прокатка с обжатием 0,5 -1,5 % за один проход). Расход металла на производство листовой стали зависит от назначения итолщины листа. Он составляет 1,24 - 1,6 т стали в слитках на 1т листов. Жесть в зависимости от назначения и для предохранения от коррозииподвергают лужению, цинкованию, лакировке и т. п. 2. 5. Листовая штамповка Листовая штамповка металла в холодном состоянии - один израспространённых способов получения деталей сложной конфигурации с тонкимистенками. Изделия получают с очень малыми допусками при высоком качествеповерхности. В большинстве случаев холодноштампованные изделия применяютдля сборки машин без механической обработки. Все холодноштамповачные работы могут быть разбиты на следующие основныегруппы: разъединительные, формообразующие, прессовочные, комбинированные иштампо-сборочные операции. Холодную штамповку листового материала производят за одну или несколькопоследовательных операций (разделительные и операции изменения формы). К разделительным операциям относят резку, вырубку по контуру и другие,при которых часть металла отделяется от заготовки. К операции изменения формы относят гибку, вытяжку и др. При холодной штамповке исходным материалом являются заготовки толщинойот нескольких сотых долеё миллиметра до 5 - 6 мм в виде ленты, полос илистов из цветных металлов и сплавов, малоглеродистой и легированной сталии др. Заготовки толщиной более 5 - 6 мм штампуют обычно в горячемсостоянии. Резку листового металла производят ножницами или на прессах при помощиотрезных штампов. 2. 5. 1. Выбор материала При выборе материала для изготовления какого-либо штампованного изделиянеобходимо учитывать следующее: 1) механическую прочность, твёрдость, ударную вязкость; 2) сопротивляемость коррозии; 3) теплопроводность и теплостойкость; 4) электро- и магнитопроводность; 5) вес; 6) износоустойчивость и долговечность. Технологические свойства металла, в свою очередь, зависят отмеханических свойств, химического состава, структуры и величины зерна,направления волокон при прокатке, термообработки, степени деформации. Для изготовления корпуса масляного фильтра используется сталь 08Юпс(спокойная сталь, раскисленная алюминием), так как именно она никак лучшеподходит для изготовления такой формы детали. 2. 5. 2. Резка и раскрой материала После того, как прокатали листы, на них надо расположить вырубаемыедетали, так чтобы максимально сэкономить материал. В штамповочном производстве экономия материала во многом определяетсяраскроем - целесообразным расположением деталей на заготовке. Особо важноезначение экономии металла объясняется тем, что стоимость материаласоставляет 60 - 80 % от общей стоимости изделия, в то время как стоимостьзаработной платы обычно составляет 5 - 15 %. Если учесть, что в среднемотходы при листовой штамповке составляют 30 - 40 %, то каждый процентуменьшения отходов даёт возможность уменьшить себестоимость деталей на 0,4- 0,5 %. Вырубку круглых деталей можно производить в один, два и несколько рядовпри параллельном и шахматном расположении их. При шахматном раскроеэкономия увеличивается за счёт сближения рядов. 2. 5. 3. Определение размеров заготовки при вытяжке Для определения размеров заготовки при вытяжке исходят из основногозаконна обработки давлением: вес (G) и объём (V) материала до вытяжки -заготовки должен быть равен весу (G') и объёму (V') материала после вытяжки- готового изделия. Для определения размеров плоской заготовки при вытяжке полых телсуществует пять методов: Аналитические методы: метод равенства поверхностей; метод равенстваобъёмов; метод равенства весов. Графические методы: графо-аналитический метод; графический метод. Для определения размеров заготовки будущего корпуса масляного фильтрадля автомобилей ВАЗ 2101-2106, необходимо использовать метод равенстваобъёмов, так как толщина боковых стенок отличается от толщины дна иисходной заготовки (т. к. s' ? s и F’ ? F). [pic] Рис. 4. Схема разбивки цилиндрического изделия на элементы при расчёте размеров заготовки: а - изделие; б - заготовка; в - элементы изделия При вытяжке полого цилиндра, у которого дно и боковые стенки имеютразличную толщину и условно сопряжены под прямым углом (рис. 4, при s’

Добавить документ в свой блог или на сайт

Похожие:

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconОписание ремонта устройство кпп автомобиля иж-2126
Умпо-3З1, так и с двигателем ваз-2106. Коробка передач, предназначенная для установки в комплекте с двигателем умпо-3З1, в сравнении...

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua
Разработка технологического процесса изготовления печатной платы для широкодиапазонного генератора импульсов

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua
Разработка технологического процесса изготовления форм офсетной печати для книги Агледзіны на уп полиграфкомбинат им. Я. Коласа

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconТахомент от автомобиля и его подключение к подвесным моторам
Тахомент tx-193 от автомобилей ваз-2103, ваз-2106 и его подключение к подвесным моторам

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconРеферат скачан с сайта allreferat wow ua
Разработка технологического процесса изготовления детали с использованием станков с чпу

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconСпец предложение по увеличению рабочего объема двигателя ваз
Ваз 2101 (блок) коленвал 2103 (без замены шатуна) Рекомендовано: бензин 95 (не ниже)

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconКурсовой проект по курсу “Организация и методика производственного...
Задание на курсовой проект по курсу “Организация и методика производственного обучения”

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconКурсовой проект по дисциплине: «Маркетинг» тема: «Разработка товарной политики предприятия»

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconКурсовой проект по дисциплине «Теория и проектирование баз данных»...

Курсовой проект тема: «Разработка технологического процесса изготовления корпуса масляного фильтра для автомобилей ваз 2101-2106» iconРис Основные этапы технологического процесса изготовления моп

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
uchebilka.ru
Главная страница


<