Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172»




Скачать 156.89 Kb.
НазваниеКурсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172»
Дата публикации27.03.2013
Размер156.89 Kb.
ТипКурсовой проект
uchebilka.ru > Экономика > Курсовой проект
Реферат скачан с сайта allreferat.wow.ua


Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172

Московский Государственный Технологический Университет «СТАНКИН» Кафедра «Технология машиностроения» Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172»Выполнил: студент гр. ВТ-11-1 Тулаев П.А.Проверил:Червяков Л.М. Москва 2003г. Содержание Введение.1. Определение типа производства и выбор вида его организации.2. Разработка технологического процесса сборки узла. 1. Служебное назначение узла и принцип его работы. 2. Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции. 3. Выбор метода достижения требуемой точности узла. 4. Контроль точности сборки узла или его испытание. 5. Схема сборки узла. 6. Выбор вида и формы организации процесса сборки узла. 7. Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки. 8. Нормирование сборочных операций. 9. Технологическая карта сборки узла. 10. Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков. 11. Построение циклограммы сборки. 12. Планировка сборочного места.3. Разработка технологического процесса изготовления детали. 1. Служебное назначение детали. 2. Анализ чертежа, технических требований на деталь и её технологичности. 3. Выбор вида заготовки и назначение припусков на обработку. 4. Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки. 5. Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента. 6. Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки. 7. Определение припусков, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки. 8. Назначение режимов резания. 9. Нормирование технологической операции. 10. Контроль точности изготовленной детали. 11. Оформление технологической документации: - маршрутной карты технологического процесса изготовления детали; - операционной карты на одну операцию технологического процесса изготовления детали; - технологической карты сборки.Заключение.Список использованной литературы.Введение.Цель курсового проекта - разработать технологический процесс изготовлениякрана вспомогательного тормоза локомотива 172.Задачи курсового проекта:- определить тип производства и выбрать вид его организации- разработать технологический процесс сборки крана вспомогательного тормозалокомотива 172- разработать технологический процесс изготовления корпуса 172.001Основной задачей курсового проекта является приобретение навыковприменения теоретических знаний, полученных в результате изучения различныхдисциплин, при разработке технологического процесса изготовления узла идетали, используя необходимую справочную, техническую литературу ируководящие материалы. Необходимо решить задачу проектирования экономически эффективноготехнологического процесса изготовления сборочной единицы с использованиемдостижений науки, техники и передового производственного опыта.1. Определение типа производства. Исходные данные для расчёта: Общий выпуск по неизменным чертежам – 1000 штук; Производственная программа – 500 штук в год. 1. Деталь будет выпускаться: [pic] 2. Такт выпуска при одноимённом режиме работы: [pic] , где F = 2052 часов – годовой фонд времени, n – коэффициент, учитывающий простои оборудования, связанные с наладкой и обслуживанием; N – количество деталей в партии: [pic] 3. Дневной выпуск изделий: [pic] 4. Сменный выпуск: [pic] 5. Число изделий в месяц: [pic] Существует три типа производства: единичное, серийное и массовое. Под единичным производством машин, их деталей или заготовок понимаютизготовление их, характеризуемое малым объёмом выпуска. При этом считают,что выпуск таких машин, деталей или заготовок не повторится по неизменяемымчертежам. Продукцией единичного производства являются машины, не имеющиеширокого применения (опытные образцы машин, тяжёлые прессы, крупныегидротурбины, уникальные металлорежущие станки и т.п.). Под серийным производством машин, их деталей или заготовок понимают ихпериодическое изготовление повторяющимися партиями по неизменяемым чертежамв течение продолжительного промежутка календарного времени. Производствоосуществляется партиями, при этом возможна партия из одного изделия. Взависимости от объёма выпуска этот тип производства делят на мелко-, средне- и крупносерийное. Примерами продукции серийного производства могут служитьметаллорежущие станки, компрессоры, судовые дизели и т.п., выпускаемыепериодически повторяющимися партиями. Под массовым производством машин, деталей или заготовок понимается ихнепрерывное изготовление в больших объёмах по неизменяемым чертежампродолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мествыполняется одна и та же операция. Для массового производства характернаузкая номенклатура и большой объём выпуска изделий. Продукцией массовогопроизводства являются трактора, автомобили, электродвигатели, холодильники,телевизоры и пр. Используя исходные данные, выбираем тип производства. Так как данноеизделие (Кран вспомогательного тормоза локомотива 172) выпускается партиямине продолжительное время по неизменяемым чертежам, учитывая массу и годовойвыпуск, по таблице [1] выберем тип производства мелкосерийный.2. Разработка технологического процесса сборки узла. 1. Служебное назначение узла и принцип его работы. Служебное назначение: Кран вспомогательного тормоза локомотива 172 (далее кран)предназначен для ручного управления тормозами локомотива при рабочемдавлении 0,6±0,1 МПа. Принцип работы: Ручка крана имеет три фиксированных положения: отпуск (О), перекрыша(П), торможение (Т). В положении «Т» сжатый воздух из пневмомагистрали (ПМ) через входноеотверстие G(” в кронштейне поз.2 поступает под открытый тормозной клапанпоз.24 и далее через центральное отверстие в корпусе поз.1, кронштейн поз.2к тормозному цилиндру (ТЦ). Величина давления в ТЦ фиксируется по манометруи зависит от времени удержания рукоятки в этом положении. По достижении необходимого давления в ТЦ ручка крана переводится вположение «П». В этом положении клапаны поз.24 (тормозной и отпускной)закрыты. Давление в ТЦ остаётся постоянным. Для полного или частичного отпуска тормозов ручка устанавливается вположение «О», затем открывается отпускной клапан, сообщающий ТЦ с АТ.Величина ступени отпуска зависит от времени удержания рукоятки в этомположении. Для прекращения отпуска ручку необходимо перевести в положение«П». 2. Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции. Анализ чертежа Кран состоит из корпуса поз.1 с двумя клапанами поз.24, отпускным итормозным. Для управления клапанами поз.24 в корпусе устанавливаетсякулачок поз.3 с ручкой поз.8, которая жёстко соединена с кулачком поз.3 иимеет 3 фиксированных положения. Клапаны поз.24 удерживаются в закрытомположении пружинами поз.4 и поз.5. Корпус поз.1 крепится на кронштейнепоз.2, в котором имеются резьбовые отверстия G(” для подвода сжатоговоздуха. В закрытом положении клапаны поз.24 удерживаются пружинамипоз.4,5, которые останавливаются в заглушках поз.26. Одно резьбовоеотверстие в кронштейне поз.2 закрывается заглушкой поз.18 с кольцом поз.15.крепление крана осуществляется посредством шпилек поз.19 и гаек поз.17. Технические требованияа) обеспечить линейный размер пружины находящейся в сжатом состоянии впределах 15±0,5мм.б) обеспечить силу сжатия пружин клапана не менее 0,6МПав) обеспечить усилие при котором клапаны удерживаются в закрытом положениине более 9 МПа (сила, которой взрослый человек может надавить рукой).г) обеспечить расстояние между кулачком и направляющей в пределах0,5±0,2мм. Несоблюдение приведённых выше требований повлечёт за собойневозможность выполнения краном своего служебного назначения, например: принесоблюдении технического требования - обеспечения усилия сжатия пружин,возможен случай, когда из-за малой его величины произойдёт самопроизвольноеоткрытие отпускного клапана и в последствии невозможность наборанеобходимого давления в тормозном цилиндре. Технологичность конструкции крана 172.000 Анализ чертежа корпуса 172.001 показал, что он имеет симметричнуюгеометрию в продольном сечении. Это сделано, для того чтобы сократить времясборки узла, используя одинаковые детали, как в левой, так и в правойчасти. Диаметры расточки заглушки 172.005 и ступенчатого торца гнезда172.011 рассчитаны и подобраны таким образом, чтобы в состав узла - корпус172.010, входили уже имеющиеся на производстве детали от ранееизготовленных приборов, такие как пружины 150.203 и 483.031. При закреплении деталей и узлов крана 172.000 используютсястандартные изделия, такие как винт М6х10 ГОСТ 1476-93, винт М6х12 ГОСТ17475-80, винт ВМ3х6 ГОСТ 17473-80, гайка М8 ГОСТ 5915-70, гайка М12 ГОСТ5915-70, шпилька М12х32 СТП 10-215-82. [pic] Диаграмма зависимостей линейных размеров пружин от силы их сжатия Из диаграммы видно, что общее усилие создаваемое сжатыми пружинами(13,8 кгс) намного выше требуемого (6 кгс). В целях экономии целесообразнейоставить только одну пружину – 483.031. Т.к. для её сжатия до размера15±0,5мм. необходимо усилие 9±0,4кгс., что удовлетворяет требованиямпредъявляемым к узлу. 3. Выбор метода достижения требуемой точности узла. В результате проведенного анализа технических требований на узел быловыявлено одно из наиболее важных требований, а именно: обеспечить линейныйразмер пружины находящейся в сжатом состоянии равный 15мм. с допуском±0,5мм. Для выполнения этого требования необходимо выявить все размеры деталей(в номиналах и допусках), влияющих на выполнение этого требования. Дляэтого необходимо выявить замыкающее звено и метод достижения точности РЦ. Обеспечение точности создаваемого узла сводится к достижению требуемойточности замыкающих звеньев размерных цепей, заложенных в его конструкцию,и размерных цепей, возникающих в процессе изготовления крана. Задачуобеспечения требуемой точности замыкающего звена решим одним изнижеследующих методов: полной и неполной взаимозаменяемости. Определимнаиболее экономичный метод с учётом с предъявляемыми требованиями. Размерная цепь А состоит из: А? - замыкающее звено – длина пружины находящейся в сжатом состоянии присиле сжатия 1,1 МПа A1 - размер между левым (22мм. и правым (13мм. торцом клапана 172.011 A2 - Высота седла (15мм. седла 172.009 A3 - Ширина бурта (22мм. седла 172.009 A4 - Глубина отверстия М33 в корпусе 172.001 A5 - Расстояние от торца М33 до торца (40мм. заглушки 172.005 A6 - Глубина отверстия (13 в заглушке 172.005Размерная цепь А, определяющая зазор, показана в графической части, лист 1. а) Метод полной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающегозвена размерной цепи достигается во всех случаях её реализации путёмвключения в неё составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения ихзначений. Сборка изделий при использовании этого метода сводится кмеханическому соединению взаимозаменяемых деталей. При этом у 100%собираемых объектов автоматически обеспечивается требуемая точностьзамыкающих звеньев размерных цепей. Определение номиналов, полей допусков, верхнего и нижнего предельныхотклонений, координат середины поля допуска размерной цепи А, проходит последующему алгоритму действий: 1.Уравнение номиналов. [pic] где n – число увеличивающих звеньев; m – число уменьшающих звеньев. [pic][pic]2. уравнение допусков из условия задачи следует, что поле допуска замыкающего звена [pic], а координата середины поля допуска замыкающего звена [pic] Имея дело с плоской линейной размерной цепью [pic] и решая задачу методом полной взаимозаменяемости, при назначении полей допусков на соответствующие звенья необходимо соблюдения условия: [pic] [pic] [pic] [pic] 3.Уравнения координат середин полей допусков. [pic] [pic] Координату середины поля допуска шестого звена находим из уравнения: [pic] Правильность назначения допусков проверим, определив предельные отклонения замыкающего звена: [pic] Сопоставление с условиями задачи показывает, что допуски установленыправильно.б) Метод неполной взаимозаменяемости.Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звенаразмерной цепи достигается с некоторым, заранее обусловленным риском путёмвключения в неё составляющих звеньев без выбора, подбора или изменение ихзначений. Зададим значение коэффициента риска tА? , считая, что в данном случае Р=1%экономически оправдан. Такому риску tА? =2,57.Полагая, что условия изготовления деталей таковы, что распределениеотклонений составляющих звеньев будет близким к закону Гаусса, принимаем[pic][pic][pic]Найдём средний допуск на звенья при обоих методах:[pic][pic]|Ai |Метод полной взаимозаменяемости |Метод неполной взаимозаменяемости | |?в |?н |?0 |Tа|TAср |?в |?н |?0 |Tа|TAср | |A1 |+0,08 |-0,08 |0 |0,16 |0,17 |+0,25 |-0,25 |0 |0,5 |0,48 | |A2 |+0,08 |-0,08 |0 |0,16 | |+0,23 |- 0,23 |0 |0,46 | | |A3 |+0,08 |-0,08 |0 |0,16 | |+0,20 |-0,20 |0 |0,40 | | |A4 |+0,09 |-0,09 |0 |0,18 | |+0,26 |-0,26 |0 |0,52 | | |A5 |+0,08 |-0,08|0 |0,16 | |+0,23 |-0,23 |0 |0,46 | | |A6 |+0,09 |-0,09 |0 |0,18 | |+0,26 |-0,26 |0 |0,52 | | | Для достижения требуемой точности замыкающего звена в одной размернойцепи выбираем метод не полной взаимозаменяемости. Данный метод позволяетрасширить допуски на составляющие звенья, что ведёт к понижениюсебестоимости и работоспособности по отношению к методам пригонки ирегулирования. Метод неполной взаимозаменяемости не гарантирует получения 100%изделий с отклонениями замыкающего звена в пределах заданного допуска, скоэффициентом риска равным 1%. Однако дополнительные затраты труда исредств на исправление небольшого числа изделий, размеры которых вышли запределы допуска, в большинстве случаев малы по сравнению с экономией трудаи средств, получаемых при изготовлении изделия, размеры которого имеютболее широкие допуски. Экономический эффект, получаемый от использования метода неполнойвзаимозаменяемости вместо метода полной взаимозаменяемости, возрастает помере повышения требований к точности замыкающего звена и увеличении числасоставляющих звеньев в размерной цепи.возможность выполнения технологических процессов изготовления деталей иособенно сборки машин рабочими невысокой квалификации. 4. Контроль точности сборки узла или его испытание. Контроль крана выполнить внешним осмотром с применением линейки,штангенциркуля и весов. Выполнить внешний осмотр поверхностей трениясопрягаемых деталей после контрольной разборки. После контроля кран собратьи провести испытания на соответствие требованиям ТУ 24.05.10.126-97 наиспытательном стенде. При разборке и сборке крана использовать средстваизмерения ОТК. Измерение величин давления сжатого воздуха провести поманометрам. При испытании рукоятка крана ставится в тормозное положение«Т». Время наполнения резервуара измеряют секундомером. Для испытанияотпуска тормозов рукоятка крана ставится в отпускное положение. Времяснижения давления в резервуаре измеряется секундомером. Затем рукояткакрана ставится в положение «П» последовательно после испытаний положений«Т» и «О». При этом не должно быть завышения давления после испытания вположении «Т» и снижения давления после испытания в положении «О».Измерения провести по истечении 30 секунд после перевода ручки крана втечение 30 секунд. Испытание провести в резервуаре V= 10л. 0,6 МПаобмыливанием мест соединений. Испытания крана при предельных значенияхтемператур +45±3°С и -50±3 провести в климатической камере. Последостижения в климатической камере предельного значения температуры кранвыдержать в ней не менее чем в течении 2х часов. Подтверждение показателейнадёжности допускается проводить сбором статистических данных порезультатам эксплуатационных испытаний. Схема пневматическая принципиальная стенда [pic] 1- кран 1-2 УЗ ОСТ 24.290.16-86; 2- редуктор 212; 3- резервуар V = 20 л.; 4- кран 172; 5- резервуар V = 10 л.; 6- манометр Кл.1 ц/д 0,1 кгс/см2, предел 10 кгс/см2 ГОСТ 2405-88; 7- труба 15 ГОСТ 3262-75. После установки крана на подвижной состав повторно проводят испытания нагерметичность мест соединений. 5. Схема сборки узла.[pic] 6. Выбор вида и формы организации процесса сборки узла. На основании программы выпуска и габаритных размеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом. 7. Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки. Сборка крана 172 производится на верстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли. Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75. Для сбора резьбовых соединений применяется пневмогайковёрт ИП 3112-У11 с наконечниками МТ 9694-686 и МТ 9694-685, отвёртки 7810-0941 3В ГОСТ 17199-88 и 7810-0964 3В ГОСТ 17199-88. 9. Технологическая карта сборки узла. Технологическая карта сборки узла приведена в приложении 3. 10. Расчет числа рабочих мест и рабочих-сборщиков. 1. Сборка комплектов (172.020 Корпус, 172.00 Клапан, 172.040 Заглушка) - 12 мин. 2. Сборка подузлов (172.010 Корпус, 172.070 Кронштейн, 172.080 Кулачек , 172.090 Ручка) - 34,5мин. 3. Сборка узла (Кран 172.000) - 40 мин. [pic]при отсутствии совмещенных во времени операций, при совмещении временитранспортирования кранов с оперативным временем и при стационарной сборке:[pic][раб место]выбираем один рабочий-сборщик, и одно рабочее место. 11. Построение циклограммы сборки.Ввиду того, что работает один рабочий-сборщик в построениициклограммы и планировке рабочих мест нет необходимости.2. Разработка технологического процесса изготовления детали. 1. Служебное назначение детали. Корпус 172.001 предназначен для базирования деталей входящих в составкорпуса 172.010 и кулачка 172.080, а также для обеспечения герметичностивсего узла. Основными показателями качества корпуса являются:соосность отверстий под сёдла относительно общей оси с установленнымдопуском, плоскостность поверхности основания с установленным допуском,перпендикулярность общей оси отверстий под сёдла относительно оси отверстияпод кулачек с установленным допуском, герметичность стенок при испытаниисжатым воздухом под давлением 0,6 МПа в течении 30с.. 2. Анализ чертежа, технических требований на деталь и её технологичности. Корпус 172.001 представляет из себя простую корпусную детальсимметричную в поперечном сечении, среднего класса точности, небольшихгабаритов, с двумя отверстиями в торцах для крепления клапанов, однимсверху для крепления кулачка и тремя в основании для запрессовки ниппелей.Корпус изготавливается из алюминия марки АК7ч ГОСТ 1583-93, с твёрдостью >70HB.Из вышесказанного следует, что при изготовлении корпуса будутиспользоваться операции токарная, вертикально-сверлильная, резьбонарезная,зачистка, химическое окисление с последующим контролем исполненныхразмеров. 3. Выбор вида заготовки и назначение припусков на обработку. В производстве корпусные детали изготавливают в основном литьём, новвиду небольшого размера корпуса и непродолжительное время изготовления понеизменяемым чертежам можно также изготовить корпус штамповкой на ГКМ.Расчеты получения заготовок ведут по формуле: Ким = Vдет / VзагОбъем детали Vдет = 67см3Объем заготовки литьё Vзаг = 107см3 [pic]Объем заготовки из штамповки ГКМ Vзаг = 194см3 [pic]Ким1 = 67 / 107 = 0,35Ким2 = 67 / 194 = 0,63Выбираем вариант 2, т.к. он экономически целесообразен.Исходя из объёма выпуска и массы корпуса выбираем литьё по выплавляемыммоделям. 4. Выбор технологических баз и обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки. Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужносоздать технологические базы для установки в токарных станках. Исходя изособенностей токарного станка и точного размещения заготовки на нем,необходимо обработать торцы заготовки и выполнить центровочные отверстия.Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30, вдвухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440.Так как кулачки сконструированы специально для закрепления корпуса 172.001для обеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станкето так же являются и приспособлением. Рассмотрим два варианта базирования: a) базирование в двух сходящихся призмах и опорных пальцах. [pic] Из чертежа видно, что при установке технологическая база не совпадаетс осью корпуса и призмы, появляется погрешность базирования заготовки. ?А2=?Б?=?Б1+?Б2+ ?Б3=?тс(005)+ ?пр+?заг=0,5+0,8+0,2=1,5б) базирование в двухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440. [pic] Здесь за счет специальных кулачков обеспечивается более точноебазирование корпуса. ?А2=?В?=?тс(005)+?заг=0,5+0,2=0,7 Из вычислений можно оценить распределения припуска на поверхностиотверстия под седло на 005 операции. Распределение найдем из формулы: ?А?=?А1+?А21 вариант: ?А2?=?А1+?А22=?тс(005)+?А22=0,5+1,5=2 мм2 вариант: ?А1?=?А1+?А12=?тс(005)+?А12=0,5+0,7=1,2 мм Из расчета видим, что второй вариант предпочтительнее, поскольку имеетминимальный припуск на обработку. 5. Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента.Последовательность обработки заготовки: 1. Токарная с ЧПУ 2. Вертикально-сверлильная 3. РезьбонарезнаяВ связи с нашим производством выберем следующие станки: 1. Для выполнения токарной обработки выберем токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30. 2. Для сверления на разных операциях вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок 2Н118, вертикально-сверлильный станок 2Н125. 3. Для резьбонарезной операции резьбофрезерный станок полуавтомат 2056. 6. Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки. Разработка маршрутного технологического процесса и выбор технологического оборудования и оснастки приведены в приложении 3. 7. Определение припусков, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.Рассчитаем припуски на поверхности нижнего торца корпуса.1. Рассчитаем минимальный припуск: Zmin = ((Rz + h)i-1 + (?2?i-1 + ?2i))1/2Где, Rz – шероховатость поверхности, возникающая на предшествующемпереходеh – глубина дефектного слоя??i-1 – суммарные отклонения расположения и формы поверхности? – погрешность установки заготовки на выполняемом переходеПредварительное точение: Zminпредв. = 2(700 +700+(200+250)2 + 1002)1/2 = 1628мкмОкончательное точение: Zminокон. = 2(500 +500+(100+150)2 + 502)1/2 = 1243мкмРасчет общего минимального припуска:Zminобщ = 1628 + 1243 = 2871мкм2. Расчет максимального припуска для обработки поверхностиZmax = Zmin + Tдет + Tзаггде Тзаг – допуск на заготовкуТдет – допуск на детальZmax = 2871 + 50 + 400 = 3321 мкм 8. Назначение режимов резания.Расчет режима резания проведем на первую операцию первого переходаОперация 005 токарная с ЧПУ.Переход 1: Подрезать торец заготовки в размер 12±0,5 1. Глубина резания : t = 5 мм 2. Подача: S = 0,3 мм/об 3. Скорость резания V = Cv * Kv / Tm * tx * Syгде Cv – поправочный коэффициент Т – стойкость инструмента Kv – коэффициент, учитывающий условия обработки V = 332 * 0,7 / 1800,2 * 50,5*0,30,4 = 102 м/мин 4. Частота вращения шпинделя: np = 1000 * V / ? * Dфр = 1000 * 102 / 3,14 * 70 = 340об/минпо паспорту станка получаем np = 350 об/мин 5. Действительная скорость резания:nд = ? * Dфр * np / 1000 = 3,14 * 70 * 800 / 1000 = 106 м/мин 9. Нормирование технологической операции.1. Машинное время на точение торца Т0 = (L + l1 + l2) * i / Cz * z * nдгде L – длина обработкиl1 – величина врезанияl2 – перебегi – число переходов Т0 = (55 + 60 + 60) * 2 / 0,2 * 6 * 175 = 1,7мин2. Определим оперативное время операции: Топ = Т0 + Твгде Т0 = 1,7 мин Тв = 2,1 мин Топ = 1,7 + 2,1 = 3,8 мин3. Штучное время на операцию: Тшт = Топ * ( 1 + (Ко + Кп) / 100)Где, Ко – доля времени на обслуживание рабочего времени 2 – 6% Кп – доля времени на отдых и личные надобности 4 – 8% Тшт = 3,8 * (1 + (4 + 5) / 100) = 0,38мин 10. Контроль точности изготовленной детали. [pic]контроль размера торца при помощи штангенциркуля ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89 Точность изготовления корпуса проверяют в определеннойпоследовательности сначала определяют правильность формы поверхности, затемих геометрические размеры и потом уж их положения.Такая последовательность необходима для того, чтобы можно было путемисключения погрешностей измерять с наибольшей точностью тот параметр,который необходимо проверить.Измерительными базами при проверке корпусов обычно являются поверхности егооснования, которые будучи его основными базами определяют положение всехостальных. При контроле устанавливаем корпус основанием на контрольную плиту супором в один торец.Правильность геометрической формы проверяем в нескольких сечениях,перпендикулярных к оси корпуса, овальность и конусообразность отверстий атакже других линейных размеров проверяем с помощью следующих измерительныхинструментов и приспособлений:штангенциркуль ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89,пробка (10Н14+0,36 МТ8133-4106-03,пробка резьбовая М33х1,5-7Н 8221-3120,пробка (18Н9+0,043 МТ8133-4161-05,пробка (26Н12+0,21 МТ8133-4170-05,пробка (4,95+0,26 МТ8133-4016,пробка (6,7+0,26 МТ8133-4017,пробка (12.5H12+0,18 МТ8133-4107 01,пробка (18Н14+0,43 МТ8133-4164,пробка резьбовая 8221-3030,пробка резьбовая М8-7Н 8221-3036,калибр 50±0,15 МТ8368-4078,калибр резьбовой М33х1,5-7Нх15+2 МТ8229-4030-13,калибр резьбовой М6-7Нх12min МТ8229-4026-09,калибр 25±0,2 МТ8368-4079,скоба 32h12-0,25 МТ8119-4055-05,высотомер 3Н14+0,25 МТ8151-4385-01,глубиномер 39Н14+0,62 МТ8151-4671,глубиномер 17-1 МТ8157-4507,глубиномер 2,5Н14+0,25 МТ8151-4671-02,глубиномер 7Н14+0,36 МТ8151-4563-10,втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85. 11. Оформление технологической документации маршрутной карты технологического процесса изготовления детали, операционной карты на одну операцию технологического процесса изготовления детали, технологической карты сборки приведены в приложении. Список использованной литературы.1. Справочник технолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова, Р.К.МещеряковТома № 1.2. Справочник технолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова, Р.К.МещеряковТома № 2.3. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.А.Гусев,Е.Р.Ковальчук, И.М.Колесов и др. – М.: Машиностроение,1986. – 480 с.4. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов/И.М.Колесов – М.: Машиностроение,1997. – 592 с.5. Методическое руководство по курсовому проектированию/Н.Г.Латышев – М.: Мосстанкин, 1982. – 52 с.6. Взаимозаменяемость в машиностроении и приборостроении/А.И.Якушев – Москва – 1970.7. Руководящие материалы по пневмооборудованию станков. Воздухораспределительная и контрольно-регулирующая аппаратура. – Москва – 1961.8. Технологические процессы и операции в курсовых и дипломных проектах: Метод. указ./Сост. В.В.Плешаков, Т.В.Никифоров, В.К.Старков. – М.: МГТУ ”Станкин”, 1999. – 43с.9. Курс лекций по предмету Технология машиностроения.-----------------------Винт ВМ3-6gx6.36.05 ГОСТ 17473-80[pic] Узел Подузел Комплект ДетальГайка M12-6H.5.05 ГОСТ 5915-70Гайка M8-6H.5.05 ГОСТ 5915-70Винт M6-6gx12.36.019 ГОСТ 17475-80Винт M6-6gx10.14H.05 ГОСТ 1476-93150.203 Пружина172.016 Шпилька172.015 Шайба172.014-1 Заглушка172.006 Толкатель172.003-1 Крышка288.138 Ручка 7062-0354 А31.0105.01-89172.008 Стержень120-07-2 Манжета воздухораспределителя172.004 КулачекШпилька M12-6gx32.36.10.05 СТП 10.215.01Кольцо 014-018-25-2-3 ГОСТ 9833-73334.1734 Заглушка172.002-1 Кронштейн483.031 Пружина348.216 Прокладка150.203 Пружина172.013 НиппельКольцо 028-033-30-2-3 ГОСТ 9833-73172.005 Заглушка172.012 Направляющая172.011 Гнездо172.020 Корпус172.080 Кулачек172.040 Заглушка172.007 Уплотнение172.009 Седло172.090 Ручка172.030 Клапан172.070 Кронштейн172.010 Корпус 172.000 Кран вспомогательного тормоза машиниста172.001 Корпус

Добавить документ в свой блог или на сайт

Похожие:

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconУрок №1 Тема. Технологический процесс. Виды конструкционных материалов...
Какие материалы применяются для изготовления различных изделий, например для изготовления одежды, обуви, машин, в строительстве домов...

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» icon8. Контрольные вопросы 10 > Сущность процесса наплавки
Технологический процесс ремонта изношенных или изготовления биметаллических деталей наплавкой трением 6

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconКурсовой проект По дисциплине Инновационная деятельность На тему:...

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconКурсовой проект
Задание: разработать спецификацию интерфейса (абстракцию) типа данных в соответствии со своим вариантом. Для этого

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconЗадание на курсовой проект
Разработать мпс на основании секционированных ис. Оценить эффективность притых решений в процессе проектирования. Выходные данные...

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconКурсовой Проект. На тему: ‘ Проектирование Сетей’

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconКурсовой проект на тему «Сборка червячного редуктора»

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconКурсовой проект на тему: «Строение и свойства вещества»

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconКурсовой проект на тему: «Структурный анализ объекта»

Курсовой проект на тему: «Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172» iconКурсовой проект на тему: «проектирование внутригородских почтовых сообщений»

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
uchebilka.ru
Главная страница


<