Национальная металлургическая академия украины




НазваниеНациональная металлургическая академия украины
страница4/6
Дата публикации19.04.2013
Размер0.8 Mb.
ТипРеферат
uchebilka.ru > Химия > Реферат
1   2   3   4   5   6

2.8. Подшипниковые стали

Особенности характера работы подшипников. Состав и области применения подшипниковых сталей. Легирование и термическая обработка.
2.8.1. Методические указания

К особенностям характера работы подшипников относятся высокие локальные нагрузки. Поэтому предъявляются высокие требования к чистоте стали по неметаллическим включениям, карбидной неоднородности и т.п. Давление в области контакта при работе подшипников доходит до 2000…4000 МПа. Необходимая статическая грузоподъемность достигается применением в качестве материала для подшипников заэвтектоидных легированных хромом сталей, обработанных на высокую твердость (HRC 60…64). Для обеспечения высокого сопротивления контактной усталости необходимо очищать сталь от сульфидных и оксидных включений, от водорода – подшипниковые стали флокеночувствительны (применяют рафинирующие переплавы, вакуумно-дуговую выплавку, обработку шлаком и дополнительный переплав вакуумно-дуговым способом – ШХ15ШД). Износостойкость, в том числе абразивная, достигается введением в сталь ~ 1% С и 1,5% Cr (ШХ15; ШХ15Ш; ШХ15ШД).Размерную стабильность (изменения размеров подшипников при эксплуатации не должны превышать 10-4…10-5 мм) достигают путем уменьшения содержания после термической обработки остаточного аустенита.

Подшипниковые стали обычно классифицируют по условиям работы: различают стали общего применения, используемые для изготовления деталей подшипников (колец, шариков, роликов), работающих при температурах –60…300ºС в неагрессивных средах – ШХ15 (~1% С; ~1,5% Cr), ШХ15СГ (~1% С, ~1,5% Cr, ~0,5% Si, ~1% Mn), ШХ20СГ (1,4…1,7%Mn; 0,55…0,85% Si и др.), и стали специального назначения, предназначенные для изготовления теплостойких – 8Х4В9Ф2Ш (~ 0,8% С; ~ 4% Cr; ~ 9% W; 1,4…1,7% V) – и коррозионностойких подшипников – 95Х18-Ш (~ 1% С; ~ 18% Cr, обработка синтетическим шлаком). Во всех сталях, как правило, содержание P ≤ 0,030 %, S ≤ 0,020 % (особовысококачественная сталь). В составе подшипниковых сталей общего назначения обязательно присутствует Cr, который определяет состав карбидной фазы и обеспечивает необходимую прокаливаемость. Дополнительное введения Si и Mn проводят с целью повышения прокаливаемости и применяют для сталей, используемых для производства крупногабаритных подшипников с толщиной стенки более 10 мм. При отпуске Si дает более высокие значения твердости вследствие замедления распада мартенсита в интервале температур 150…350ºС. Термическая обработка сталей типа ШХ15 включает смягчающий сфероидизирующий отжиг, при котором обеспечивается растворение определенной части карбидной фазы в аустените и образование зернистого перлита. Готовые детали подшипников подвергают ступенчатой или изотермической закалке от 850…900ºС. Такая температура нагрева позволяет, с одной стороны, растворить карбиды хрома в аустените, а с другой – не допустить чрезмерного роста зерна аустенита. В настоящее время применяют как закалку в одном охладителе, так и ступенчатую или изотермическую закалку с выдержкой в области нижнего бейнита при 210…240ºС. Перспективно для закалки деталей подшипников применение индукционного нагрева. Окончательной операцией термической обработки подшипниковых сталей является низкий отпуск, цель которого уменьшить закалочные напряжения.
2.8.2. Контрольные вопросы для самопроверки

1. Особенности характера работы подшипников.

2. Значение для эксплуатации подшипников наличия металлургических дефектов различного рода (сульфидных и оксидных включений, водорода).

3. Состав и области применения подшипниковых сталей.

4. Легирование и термическая обработка подшипниковых сталей.
^ 2.9. Строительные стали

Общие понятия. Термоупрочненные стали. Стали повышенной прочности. Высокопрочные стали. Арматурные стали.

2.9.1. Методические указания

К строительным сталям относятся конструкционные стали, применяемые для изготовления металлических конструкций и сооружений, а также для арматуры железобетона. Строительные стали применяют для изготовления металлоконструкций зданий, сооружений, мостов, кранов, вагонов, эстакад, бункеров, резервуаров и т.п. Эти стали должны иметь определенное сочетание прочностных и пластических свойств, высокую вязкость, коррозионную стойкость, малую склонность к хрупким разрушениям, а также обладать хорошими технологическими свойствами: свариваемостью, обрабатываемостью резанием, способностью к гибке, правке и т.д. Строительные стали для металлических конструкций подразделяют по категориям прочности на несколько классов. Каждый класс прочности характеризуется минимально гарантированными значениями временного сопротивления разрыву (числитель) и предела текучести (знаменатель): к классу прочности С380/230 относятся стали нормальной прочности, к классам С 460/330 и С 520/400 принято относить строительные стали повышенной прочности, а к классам С 600/450, С 700/600 и С 850/750 – стали высокой прочности.

Арматурные строительные стали в зависимости от механических свойств делят на классы от А-І до А-VII. Свариваемость – одно из главных технологических требований, предъявляемых к строительным сталям. Одним из важнейших технологических показателей свариваемости является углеродный эквивалент. Углеродный эквивалент строительных сталей, как правило, не должен превышать 0,45…0,48%. Поэтому предельное содержание углерода в низколегированных строительных сталях обычно не превышает 0,18% и устанавливается тем ниже, чем более легирована сталь.

Термоупрочнение является эффективным методом повышения прочности углеродистых сталей. Сущность метода термоупрочнения проката состоит в том, что по окончании прокатки сталь из аустенитного состояния охлаждается ускоренно, в результате чего образуются более низкотемпературные продукты распада аустенита, чем в обычной горячекатаной стали. При деформации возможно дополнительное упрочнение за счет эффекта термомеханической обработки. Термоупрочнение углеродистых строительных сталей позволяет повысить прочностные характеристики стали в 1,3…1,5 и более раз, снизить порог хладноломкости. В результате использования термоупрочненного проката в строительстве достигается экономия металла от 15 до 60% и повышается надежность металлоконструкций и сооружений. Термоупрочненная углеродистая сталь для сварных металлических конструкций обозначается ВСтТсп, ВСтТпс и ВСтТкп. Стали группы В поставляют с регламентированными механическими свойствами и химическим составом. Такие стали содержат 0,10…0,21% С и 0,4…0,65% Mn. Для листов толщиной 10…40 мм гарантируются следующие механические свойства: σв≥430 МПа; σт≥295 МПа; δ≥16%; KCU≥0,3 МДж/м2. Эффективно термоупрочнение проката и из низколегированных сталей (содержание легирующих элементов до 2,5%).

Строительные стали повышенной прочности поставляют в горячекатаном состоянии с феррито-перлитной структурой. Для получения большей стабильности механических свойств эти стали иногда применяют в нормализованном состоянии. Стали повышенной прочности могут подвергаться термоулучшению – закалке с высоким отпуском (закалка проводится со специального нагрева, затем проводят высокий отпуск). В результате такой обработки сталь имеет дисперсную сорбитную структуру. Основными легирующими элементами в этих сталях являются марганец и кремний, а в сталях ряда марок дополнительно, % – хром (0,5…0,9), ванадий (0,05…0,12), ниобий (0,02…0,05), никель (0,3…0,6), медь (0,15…0,4). Медь добавляют для повышения стойкости к атмосферной коррозии. Примеры строительных марок стали повышенной прочности: 09Г2С, 09Г2СД, 15ГФ, 15Г2СФ, 15ХСНД, 14Г2. Низколегированные стали повышенной прочности имеют предел текучести в 1,25…1,6 раза выше, чем заменяемая сталь ВСт3сп и гарантированную ударную вязкость при температуре –40ºС, а для некоторых –70ºС (для стали ВСт3сп ударная вязкость гарантируется при –20ºС). Это позволяет облегчить массу металлоконструкций на 15…30% и обеспечить надежную эксплуатацию при низких температурах.

Высокопрочные и хладостойкие стали с карбонитридным упрочнением дополнительно легируют V (0,05…0,12%) в сочетании с азотом (0,015…0,030%), иногда алюминием (0,05…0,10). Высокое сопротивление пластической деформации и хладостойкость обеспечиваются дисперсионным упрочнением, измельчением аустенитного и действительного зерна стали, а при контролируемой прокатке образованием субзеренной структуры. Введение в сталь повышенного содержания азота (до 0,030%) приводит к образованию комплексных фаз – карбонитридов: V(C,N) и Nb(C,N), а также нитридов. Нормализация стали 16Г2АФ обеспечивает получение мелкого зерна (№ 9…11), вследствие чего сталь имеет высокую прочность и низкую температуру хладноломкости (σт ≤ 400 МПа, KCU-70 = 0,3 МДж/м2). Механические свойства сталей с карбонитридным упрочнением мало зависят от сечения проката. Более высокую прочность (σт ≤ 600 МПа) имеет сложнолегированная сталь 12Г2СМФ и ее хладостойкая модификация – сталь 12ГН2МФАЮ. Малоперлитные стали (типа 09Г2ФБ) и низкоуглеродистые бейнитные стали (типа 08Г2МФБ) подвергают термомеханической обработке – контролируемой прокатке (для высокопрочных магистральных газопроводных труб северного исполнения).

Арматурную сталь в виде стержней, гладких и периодического профиля, применяют для армирования железобетонных конструкций. Стали классов А-І (А200), А-ІІ (А300) и А-ІІІ (А400) используют для ненапряженных конструкций, а более высокопрочные стали класса A-IV (А600)…A-VI (А1000) применяют для армирования предварительно напряженного железобетона (в скобках указан предел текучести, σт, МПа). Горячекатаные стали удовлетворяют требованиям классов от A-I до A-V. Более высокопрочные стали класса A-VI используют в термомеханически и термически упрочненном состояниях. По мере увеличения класса прочности возрастает степень легирования сталей. Например, рекомендуемые стали для классов: (A-I) – ВСт3сп; (A-III) – сталь 25Г2С; (A-VI) – сталь 20ХГС2. Арматурные стали горячекатаные поставляют по ГОСТ 5781-82, а термомеханически и термически упрочненные по ГОСТ 10884-94. Термическое упрочнение арматурной стали позволяет получить экономию металла в среднем на 22%.

2.9.2. Контрольные вопросы для самопроверки

1. Какие стали относятся к строительным?

2. Какими механическими свойствами характеризуются классы прочности строительных сталей?

3. Технологический показатель свариваемости стали.

4. Термоупрочнение углеродистых сталей для сварных металлоконструкций.

5. Легирование сталей повышенной прочности.

6. Высокопрочные строительные стали с карбонитридным упрочнением.

7. Классы арматурных сталей горячекатаных и термически упрочненных.
^ 2.10. Инструментальные стали

Основные свойства и классификация инструментальных сталей. Материалы для режущих инструментов. Режущие инструменты из углеродистых и низколегированных сталей. Быстрорежущие стали. Штамповые стали.
2.10.1. Методические указания

Основными свойствами инструментальных сталей, имеющими значение практически для всех видов инструментов, являются: твердость, вязкость, износостойкость, прокаливаемость. Твердость является главным показателем качества инструмента. Твердость инструмента зависит от содержания углерода и от получаемой структуры: избыточная карбидная фаза и мартенсит увеличивают твердость, а остаточный аустенит уменьшает. Износостойкость инструментальной стали является характеристикой долговечности работы инструмента. Теплостойкость или красностойкость инструментальной стали характеризуется температурой, до которой сохраняется заданная высокая твердость, прочность и износостойкость стали. Теплостойкость также определяет стойкость стали против отпуска. По теплостойкость стали разделяют на нетеплостойкие (сохраняют высокую твердость и другие свойства до температуры нагрева 200…300ºС), полутеплостойкие (до 400…500ºС), теплостойкие (выше 550…600ºС). По составу инструментальные стали подразделяют на углеродистые, низколегированные, легированные и высоколегированные. По структуре в равновесном состоянии: доэвтектоидные, заэвтектоидные и ледебуритные. По назначению инструментальные стали делят на стали для режущих инструментов, штамповые стали для холодного деформирования и для горячего деформирования, стали для измерительных инструментов. Условия работы инструментов зависят от режимов резания и свойств обрабатываемого материала. Чем больше скорость резания, сечение снимаемой стружки, а также прочность и вязкость обрабатываемого материала, тем выше температура нагрева режущей кромки инструментов. Работоспособность инструментов определяется способностью материала сохранять высокую твердость при длительном нагреве, т.е. теплостойкостью. По теплостойкости применяемые материалы подразделяют на следующие группы: углеродистые и низколегированные стали (до 200ºС), высоколегированные стали (до 600…640ºС), твердые сплавы (до 800…1000ºС) и сверхтвердые материалы (до 1200ºС).

Углеродистые стали производят качественными У7, У8, У9, …У13 и высококачественными У7А, У8А, У9А, …У13А. Из-за низкой прокаливаемости (10…12 мм) углеродистые стали пригодны для мелких инструментов или инструментов с поперечным сечением до 25 мм с незакаленной вязкой сердцевиной, в которых режущая часть приходится на поверхностный слой (метчики, напильники и т.п.). Режущие инструменты (мелкие метчики, сверла, пилы и др.) изготавливаются из заэвтектоидных сталей У10…У13. Их подвергают неполной закалке и низкому отпуску при 150…180ºС на структуру мартенсита с включениями цементита. Такие инструменты обладают повышенной износостойкостью и высокой твердостью (62…64 HRC). Однако твердость сильно снижается при нагреве свыше 200ºС.

Заэвтектоидные стали используют также для изготовления измерительных инструментов (калибры простой формы и невысоких классов точности) и небольших штампов холодной высадки.

Стали У7, У8, У9 применяют для инструментов, подвергающихся ударам: деревообрабатывающих, слесарных, кузнечных, пуансонов, матриц и др. После полной закалки их отпускают на структуру троостита при 275…325ºС (48…55 HRC) или при 400…450ºС (38…45 HRC).

По структуре низколегированные стали (ХВ4, 9ХС, ХВГ, ХВСГ) относятся к заэвтектоидным сталям перлитного класса. Их подвергают неполной закалке от температуры несколько выше точки А1 и низкому отпуску. Структура мартенсита и избыточных карбидов (легированный цементит) обеспечивает им твердость (62…69 HRC) и высокую износостойкость. Их применяют для инструментов, работающих при небольших скоростях резания, не вызывающих нагрева свыше 200…260ºС. В отличие от углеродистых эти стали меньше склонны к перегреву и позволяют изготавливать инструменты больших размеров и более сложной формы. Сталь ХВ4 отличается особо высокой твердостью (67…69 HRC) и износостойкостью (алмазная сталь) благодаря тому, что в ней кроме легированного цементита присутствует карбид вольфрама (применяется для чистовой обработки твердых материалов). Сталь 9ХС имеет повышенные эксплуатационные свойства (разупрочняется при отпуске до 260ºС), ее применяют для изготовления фрез, сверл и других инструментов с поперечным сечением до 35 мм. Сталь ХВГ характеризуется малой деформацией при закалке, ее применяют для длинных стержневых инструментов (сверла, развертки, протяжки и т.п.) с поперечным сечением до 45 мм. Из сложнолегированной стали ХВСГ, сочетающей в себе лучшие свойства сталей 9ХС и ХВГ, изготавливают инструменты большого поперечного сечения (до 100 мм).

К быстрорежущим сталям (Р18, Р9, Р6М5, порошковая Р6М5Ф3-МП и др.) относятся высоколегированные стали, предназначенные для изготовления инструментов высокой производительности. Основное свойство этих сталей – высокая теплостойкость, которая обеспечивается введением большого количества вольфрама совместно с другими карбидообразующими элементами – молибденом, хромом, ванадием и специальной термической обработкой. Выделение дисперсных карбидов при повышенных температурах отпуска (500…600ºС) вызывает дисперсионное твердение мартенсита – явление вторичной твердости. В результате комплексного легирования инструменты из быстрорежущих сталей сохраняют высокую твердость до 560…640ºС и допускают в 2…4 раза более производительные режимы резания, чем инструменты из углеродистых и низколегированных сталей. Быстрорежущие стали обозначают буквой Р, после которой стоит число, указывающее содержание вольфрама в % – основного легирующего элемента (например, Р18 – W ~18%). Содержание ванадия (до 2%) и хрома (~4% во всех сталях) в марке не указываются. Стали, легированные дополнительно молибденом, кобальтом или имеющие повышенное количество ванадия, содержат в марке соответственно буквы М, К, Ф и числа, показывающие их содержание в процентах (например, Р6М5, Р10К5Ф5). По структуре после отжига быстрорежущие стали относятся к ледебуритному классу. В литом виде они имеют ледебуритную эвтектику, которую устраняют горячей деформацией – ковкой. Деформированную сталь для снижения твердости (до 207…255 НВ) подвергают изотермическому отжигу. Структура отожженных сталей состоит из сорбитообразного перлита, вторичных и более крупных первичных карбидов. Общее количество карбидов в стали Р18 составляет примерно 28%, в стали Р6М5 – 22%. Основным карбидом стали Р18 является сложный карбид вольфрама Fe3W3C (Me6C), который растворяет в себе часть ванадия и хрома. В остальных сталях кроме Me6C и небольшого количества карбида (Fe,Cr)23C6 , присутствует карбид VC (MeC). Высокие эксплуатационные свойства инструменты из быстрорежущей стали приобретают после закалки с высокой температуры нагрева (для стали Р18 – 1270…1290ºС, для стали Р6М5 – 1210…1230ºС) и трехкратного отпуска. Из-за низкой теплопроводности быстрорежущие стали при закалке нагревают медленно с прогревами при 450ºс (при сложной форме инструмента) и 850ºС, чтобы исключить трещинообразование и коробление. Высокая температура нагрева (особенность закалки быстрорежущих сталей) необходима для обеспечения теплостойкости – максимальное растворение в аустените вторичных карбидов и получение после закалки высоколегированного мартенсита. Первичные карбиды не растворяются и тормозят рост зерна аустенита. Быстрорежущие стали по структуре после нормализации относятся к мартенситному классу. Современные технологии предусматривают обработку инструмента из быстрорежущих сталей в вакуумных печах (на заводах встречается закалка в соляных ваннах). После закалки не достигается максимальная твердость сталей, т.к. в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30…40% остаточного аустенита. Остаточный аустенит превращается в мартенсит при отпуске или обработке холодом. Отпуск проводят при 550…570ºС. В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды Me6C. Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита. Применяют трехкратный отпуск с выдержкой по 1 ч и охлаждением на воздухе. При этом количество аустенита снижается до 3…5%. Применение обработки холодом после закалки сокращает цикл термической обработки (применяют однократный отпуск). В термически обработанном состоянии быстрорежущие стали имеют структуру, состоящую из мартенсита отпуска и карбидов, и твердость 63…65 HRC. Для устранения карбидной неоднородности, характерной для деформированных быстрорежущих сталей, применяют порошковые быстрорежущие стали (например, Р6М5Ф3-МП), которые получают распылением жидкой быстрорежущей стали в азоте и последующим горячим компактированием.

Штамповые стали применяют для изготовления инструмента, предназначенного для изменения формы материала деформированием без снятия стружки. По условиям работы штамповые стали делят на стали для холодного деформирования и стали для горячего деформирования. Универсальных по назначению штамповых сталей нет. Необходима специализация сталей по назначению в соответствии с условиями эксплуатации инструментов. Штамповые стали легируют такими элементами, как хром, вольфрам, молибден, ванадий, кремний, реже марганец, никель, кобальт, титан. Содержание углерода в штамповых сталях может меняться от 0,3 до 2,0%, иногда и выше. Хром в штамповых сталях может изменяться от 0,5 до 13% и выше. Увеличение содержания хрома и других легирующих элементов в аустените благоприятно влияет на прокаливаемость, на склонность к дисперсионному твердению и теплостойкость. В комплексно легированных штамповых сталях хром способствует протеканию дисперсионного твердения при высоком отпуске закаленных сталей. Оптимальное содержание хрома в комплексно легированных штамповых сталях составляет 4,4…5,5%. В штамповых сталях высокой износостойкости содержание хрома составляет около 12%. В штамповых сталях горячего деформирования умеренной теплостойкости и повышенной вязкости содержание хрома ограничивается 1…2%, а необходимый уровень прочностных свойств и прокаливаемость сталей достигается комплексным легирование никелем, молибденом и ванадием. В штамповых сталях для холодного деформирования применяют вольфрам (2,0…3,0%) для повышения теплостойкости и механических свойств. Молибден благоприятно влияет на уменьшение склонности к отпускной хрупкости и дополнительно усиливает дисперсионное твердение при отпуске. Вольфрам и молибден в штамповых сталях могут входить в состав твердого раствора и карбидов (совместно с хромом) Ме23С6, Ме6С, а также образовывать карбиды типа Ме2С и МеС. Ванадий в штамповых сталях присутствует в карбиде VC и твердом растворе, повышает их теплостойкость, усиливает интенсивность дисперсионного твердения. Теплостойкость штамповых сталей типа 5Х3В3МФС растет при увеличении отношения V:C до 0,25…0,30. Увеличение содержания углерода до 0,45…0,50 приводит к повышению теплостойкости. Кремний и кобальт входят в состав некоторых штамповых сталей. Кремний значительно упрочняет ферритную матрицу, повышает окалиностойкость. Кобальт в низкоуглеродистых сталях и сплавах увеличивает количество интерметаллидной фазы, т.к. уменьшает растворимость вольфрама и молибдена, что приводит к дополнительному упрочнению. Никель и марганец используют для повышения прокаливаемости крупногабаритного штампового инструмента.

Штамповые легированные стали для холодного деформирования могут быть повышенной (высокой) износостойкости, их твердость после закалки и низкого отпуска 61…64 HRC (Х12М, Х12Ф1, Х12ВМ, Х12Ф4М и др.), дисперсионно-твердеющими (8Х4В2С2МФ, Х5В2С4Ф2НМ и др.) с высоким сопротивлением смятию, высокопрочными с повышенной ударной вязкостью (7ХГ2ВМ – закалка и низкий отпуск, 6Х4М2ФС – закалка и высокий отпуск).

Штамповые стали для горячего деформирования предназначены для изготовления инструментов (штампов), работающих при повышенных температурах, многократных теплосменах (нагрев и охлаждение), динамических нагрузках, а формы литья под давлением – при коррозионном воздействии обрабатываемого металла. Сопротивление термической усталости (разгаростойкость) – специфическое свойство штамповых сталей, характеризует устойчивость стали к образованию поверхностных трещин при многократных теплосменах. Разгаростойкость тем выше, чем больше вязкость стали и меньше коэффициент теплового расширения. Большинство штамповых сталей являются сталями с карбидным упрочнением (упрочняются путем закалки на мартенсит и отпуска). В ряде случаев в качестве штамповых могут применяться мартенситно-стареющие стали с интерметаллидным упрочнением. Содержание углерода в штамповых сталях для горячего деформирования пониженное и составляет 0,3…0,5%. По основным свойствам штамповые стали для горячего деформирования подразделяют на стали умеренной теплостойкости и повышенной вязкости (5ХНМ, 4ХМФС, 5Х2МНФ и др.), стали повышенной теплостойкости и вязкости (4Х5МФС, 4Х5В2ФС, 4Х3ВМФ и др.) и стали высокой теплостойкости (3Х2В8Ф, 4Х2В5МФ, 5Х3В3МФС и др.). Стали умеренной теплостойкости и повышенной вязкости содержат небольшое количество карбидообразующих элементов, их твердость после закалки на мартенсит и высокого отпуска HRC 42…44. Стали повышенной теплостойкости и вязкости дисперсионно-твердеющие, максимум твердости достигается после закалки в масло и отпуска при 500…550ºС, HRC 47…49. Стали высокой теплостойкости отличаются более высоким содержанием карбидообразующих элементов: вольфрама, молибдена и ванадия, некоторые из этих сталей дополнительно легируют кобальтом в количестве 8…15% (например, 2Х6В8М2К8). Упрочняющими фазами в этих сталях являются карбиды Ме6С и МеС, а при легировании кобальтом карбиды и интерметаллиды. После закалки и отпуска на твердость HRC 45…47 стали имеют наиболее удовлетворительный комплекс свойств.

2.10.2. Контрольные вопросы для самопроверки

1. Какими основными механическими, технологическими и эксплуатационными свойствами должны обладать инструментальные стали?

2. Классификация инструментальных сталей.

3. Принципы легирования инструментальных сталей.

4. Режимы термической обработки легированных, углеродистых, быстрорежущих, штамповых сталей.

5. Понятие теплостойкости (красностойкости).
1   2   3   4   5   6

Похожие:

Национальная металлургическая академия украины iconРабочая программа
Министерство образования и науки Украины Национальная металлургическая академия Украины

Национальная металлургическая академия украины iconНациональная Металлургическая Академия Украины Технологический факультет...

Национальная металлургическая академия украины iconМинистерство промышленной политики украины
...

Национальная металлургическая академия украины iconНациональная металлургическая академия украины
«Метрология, стандартизация та сертификация», специализация мг901 заочной формы обучения

Национальная металлургическая академия украины iconРахманов С. Р. Тополов В. Л. Национальная металлургическая академия Украины
Экспериментальное исследование виброактивности станов винтовой прокатки труб трубопрокатного агрегата тпа 140

Национальная металлургическая академия украины iconНациональная металлургическая академия украины
Рабочая программа, методические указания и индивидуальные задания к изучению дисциплины “Физическая химия и аналитический контроль”....

Национальная металлургическая академия украины iconНациональная металлургическая академия украины
Физическая химия и аналитический контроль” для студентов направления 0904–металлургия заочной формы обучения. Часть II. /Сост.: В....

Национальная металлургическая академия украины iconНациональная металлургическая академия украины
Рабочая программа, методические указания и индивидуальное задание к изучению дисциплины «Нагнетатели и тепловые двигатели» для студентов...

Национальная металлургическая академия украины iconКомитет Верховной Рады Украины по вопросам здравоохранения
Национальная академия наук Украины, Национальная академия медицинских наук Украины

Национальная металлургическая академия украины iconКомитет Верховной Рады Украины по вопросам здравоохранения
Национальная академия наук Украины, Национальная академия медицинских наук Украины

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
uchebilka.ru
Главная страница


<